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Controle Motor PCB

  • Tem rica experiência na fabricação de PCB de controle de motor
  • Melhor qualidade de PCB de controle de motor
  • Excelente serviço ao cliente
  • Preço competitivo de PCB de controle de motor

O que é uma placa de controle do motor?

Um centro de controle de motores (CCM) é um montagem para controlar alguns ou todos os motores elétricos em um __cpLocation central.
Consiste em várias seções fechadas com um barramento de força comum e com cada seção contendo uma partida combinada, que por sua vez consiste em partida de motor, fusíveis ou disjuntor e desconexão de energia.

placa de controle do motor
trabalho da placa de controle do motor

Como funciona uma placa de controle do motor?

Como funciona um controlador de velocidade do motor? Todos os controladores 4QD funcionam ligando e desligando a conexão da bateria ao motor cerca de 20,000 vezes por segundo usando uma técnica chamada modulação por largura de pulso [PWM]
O motor calcula a média desses pulsos, pois essa taxa de comutação é muito rápida para o motor detectar.

O que é exemplo de controle motor?

O controle motor fino é a coordenação de músculos, ossos e nervos para produzir movimentos pequenos e exatos.
Um exemplo de controle motor fino é pegar um objeto pequeno com o dedo indicador (indicador ou indicador) e o polegar.

O oposto do controle motor fino é o controle motor grosso (grande, geral)

exemplo de controle de motor

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PCB de controle do motor: o guia definitivo de perguntas frequentes

Motor-Control-PCB-The-Ultimate-FAQs-Guia

PCB de controle do motor é essencial em nossas vidas diárias. Esse tipo de PCB tem um grande papel na operação de uma infinidade de dispositivos dos quais dependemos todos os dias.

Qualquer sistema de propulsão, incluindo carros elétricos, aviões, bombas de combustível entre outros, depende praticamente da placa de circuito do controlador do motor para operar com eficiência.

Este guia responderá um pouco da importância que você pode estar tendo no PCB de controle do motor.

Vamos mergulhar direto.

Você pode usar o PCB de controle do motor em todos os tipos de controlador do motor?

Uma PCB de controle de motor é o coração de qualquer dispositivo de controle de motor. Auxilia na regulação da velocidade do motor, torque e saída do equipamento.

Existem 4 tipos principais de controlador de motor que devem incorporar a placa de circuito de controle do motor:

  • Controladores de motores CA

Também conhecidos como conversores de frequência, drivers de velocidade variável ou inversores CA, os controladores de motores CA alteram a tensão de entrada dos motores. Isso é alcançado modificando a frequência de energia que entra no motor, regulando assim o torque e a velocidade.

  • Controlador de motor DC

Os controladores de motor CC, semelhantes aos controladores de motor CA, também alteram a potência de entrada. Eles alteram a corrente de entrada para a saída de corrente contínua e regulam a velocidade e o torque do motor de forma eficiente.

  • Controlador servo motor

Um controlador de servo motor altera a potência de entrada através da regulação da fonte de corrente para a saída de corrente, pulso ou frequência necessária. Esses controladores de motor são perfeitos para aplicações específicas.

Os controladores de servomotor são ideais para uso em aplicações de controle de movimento, particularmente nos setores de construção e manufatura. Eles controlam as velocidades, torques e posições do motor.

  • Controladores de motores de passo

Figura 1 PCB do controlador do motor de passo

PCB do controlador do motor de passo

Também chamado de indexador de motor, este tipo de controlador de motor regula a potência de entrada através do ajuste da fonte de corrente para a saída de corrente escalonada. Os controladores de motor de passo também são perfeitos para indústrias de construção e manufatura.

Semelhante a outros tipos de controladores de motores, os controladores de motores de passo regulam a velocidade, torque e posição do motor.

Quais são os principais componentes da PCB de controle do motor?

Geralmente, um controlador de motor baseado em inversor PCB sistema é composto por:

  • Parte Digital (Microcontrolador)
  • Peça de controle (driver do portão IC)
  • Comparador para proteção
  • Op-Amps para detecção de corrente e outras temperaturas e correntes e sensores
  • Power Stage (estabelecido em dispositivos MOSFET e IGBT)
  • Fonte de alimentação de baixa tensão
  • Alguns reguladores de tensão.

Figura 2 Diagrama de Blocos dos Componentes da PCB de Controle do Motor

Diagrama de Blocos de Componentes da PCB de Controle do Motor

Quais são os princípios de operação da PCB do controlador do motor DC?

Existem três princípios-chave pelos quais o dispositivo PCB do controlador do motor opera:

Circuito de ponte H (controlador de direção)

Circuito da ponte H, que possui quatro chaves reguladas em pares, é o mecanismo mais simples de controle do motor CC.

Quando o circuito fecha qualquer um dos conjuntos de interruptores, eles completam o circuito instantaneamente e, eventualmente, alimentam o motor. A PCB do controlador do motor com ponte H também pode controlar a velocidade do motor.

Figura 3 Placa de circuito do controlador do motor da ponte H

Placa de circuito do controlador do motor da ponte H

Circuito de Modulação de Largura de Pulso (PWM) (Controlador de Velocidade)

Circuitos PWM variar a velocidade do motor simulando uma redução ou aumento na alimentação de tensão. A modulação por largura de pulso é simples e acessível de implementar, um atributo que facilita a regulação contínua da velocidade do motor.

Aqui, a placa de controle do motor incorpora controladores de acionamento de velocidade variável, que operam retransmitindo impulsos cíclicos para o motor. Esses pulsos fazem com que a indutância da bobina cause um efeito de suavização de ligação.

Resistência Variável (Controlador de Armadura)

Este é outro mecanismo de modificação da velocidade do motor DC, onde você varia a corrente de entrada via campo ou bobina de armadura.

Haverá mudança na velocidade do eixo de saída com mudança na corrente das bobinas. Resistores variáveis ​​podem alterar a corrente para permitir que você aumente a velocidade do motor.

Quais são os pacotes IC comuns para PCB de controle de motor?

Aqui estão os pacotes IC comuns que você usará na fabricação de PCBs de controle de motores:

Pacotes TSSOP e QFN

Os pacotes TSSOP vêm em formato retangular e utilizam 2 fileiras de pinos. Os pacotes TSSOP aplicados na montagem de PCBs de controle de motores geralmente apresentam uma almofada maciça embaixo do pacote. A almofada exposta ajuda na dissipação de calor da embalagem.

Figura 4 Pacote TSSOP para PCB de Controle de Motor

Pacote TSSOP para PCB de Controle de Motor

Por outro lado, as embalagens QFN referem-se a embalagens sem chumbo com almofadas nas bordas externas do dispositivo. Eles também têm uma almofada maior no centro da embalagem que ajuda na dissipação de calor da matriz.

Pacote QFN

Pacote QFN

Para dissipar o calor do pacote QFN, você deve fazer uma conexão devidamente soldada ao bloco desencapado. Freqüentemente, o bloco exposto está no potencial de aterramento, portanto, você pode conectá-lo ao plano de aterramento da PCB de controle do motor. Basicamente, as vias térmicas estão localizadas diretamente na seção da almofada.

Pacotes Liderados

Pacotes com chumbo comuns, como pacotes SOT-23 e SOIC, são geralmente empregados para dispositivos PCB de controle de motor de baixa potência. Para otimizar a capacidade de dissipação de energia dos pacotes, aplique a estrutura “flip-chip on lead-frame”.

Nesta construção, você liga a matriz aos fios de metal utilizando solda e cobre sem usar fios de ligação. Isso facilita a condução de calor da matriz através dos fios para a placa de circuito de controle do motor.

Figura 6 Construção do Leadframe Flip-on-Chip

Construção de Leadframe Flip-on-Chip

Para otimizar o desempenho térmico, conecte grandes áreas de cobre aos condutores que transportam alta corrente. Normalmente, os pinos de saída, terra e alimentação são conectados a áreas de cobre na PCB do controlador do motor.

Pacotes Flip-Chip QFN

Os pacotes FCQFN se assemelham aos pacotes QFN convencionais. No entanto, em vez de utilizar ligações de fios para a conexão do molde com as pastilhas, você vira a matriz de cabeça para baixo e prende diretamente nas pastilhas abaixo da embalagem.

Pacote FCQFN

Pacote FCQFN

Você pode localizar as almofadas adjacentes aos elementos de energia produtores de calor na matriz. Portanto, eles geralmente são colocados como listras longas em vez de pequenas almofadas.

Os pacotes Flip-Chip QFN utilizam linhas de saliências de cobre na superfície da matriz que são eventualmente fixadas ao quadro principal.

Construção Flip-Chip QFN

Construção Flip-Chip QFN

Como você solda as almofadas expostas dos pacotes IC na PCB de controle do motor?

Os pacotes QFN e TSSOP apresentam um grande pad exposto embaixo deles. Ligada à parte de trás do molde, esta almofada ajuda na transferência de calor do pacote IC.

Portanto, é essencial que você solde a almofada corretamente à PCB de controle do motor para dissipar o calor de forma eficaz.

A abertura dentro do estêncil usada para depositar a pasta de solda para a almofada exposta geralmente não é designada na folha de dados do pacote IC.

Normalmente, SMT os engenheiros de processo aplicam suas próprias regras sobre a quantidade de solda a ser depositada e o tipo de padrão a ser empregado no estêncil.

Quando uma abertura com tamanho igual ao pad é usada, você depositará grande quantidade de pasta de solda. Isso pode levar ao levantamento da embalagem devido à tensão superficial quando a solda derrete.

Outro desafio é o esvaziamento da solda (lacunas ou cavidades nas áreas de solda). O esvaziamento da solda ocorre quando o componente de fluxo volátil vaporiza durante o processo de refluxo da solda. Isso pode resultar em forçar a solda da junta.

Para resolver esses problemas, para almofadas expostas acima de ~2 mm2, a deposição de pasta geralmente ocorre em várias pequenas áreas circulares ou quadradas. O porcionamento da pasta de solda em segmentos menores permite que os constituintes do fluxo volátil escapem com mais facilidade sem desalojar a solda.

Quais são as diretrizes de colocação de componentes para CIs de PCB de controle de motor?

As instruções de colocação de componentes para CIs de PCB de controle de motor são as mesmas para outros tipos de CI de potência. Você deve instalar capacitores de bypass o mais próximo possível dos pinos de alimentação do pacote, com capacitores em massa posicionados próximos.

Muitos CIs de PCB de controlador de motor utilizam capacitores de bomba de carga e/ou bootstrap, que você também precisa colocar perto do pacote do CI.

Por que a camada de cobre espessa é ideal para PCB de controle de motor?

Ao apresentar um plano amplo e contínuo minimiza a resistência térmica, a espessura do cobre no plano é igualmente importante no desempenho térmico da PCB de controle do motor.

Aumentar a espessura do revestimento de cobre na placa de circuito reduz a resistência térmica efetiva do avião.

O cobre é um excelente condutor de calor, portanto, em termos de gerenciamento térmico, você deve ter mais área de cobre na PCB do controlador do motor.

O cobre grosso, como a folha de 36 mícrons (2 onças), é melhor na condução de calor do que o cobre mais fino. Lamentavelmente, o cobre espesso é consideravelmente caro e desafiador para obter geometrias finas.

Geralmente, cobre de 34 mícrons (1 onça) é o padrão, especialmente para placas de circuito com passo de pino de 0.5 mm ou menor. Para camadas externas, você pode usar cobre de ½ onça que pode ser revestido com espessura de 1 onça.

Planos de cobre sólido utilizados nas camadas internas de PCB de controle de motor multicamadas dispersam bem o calor. No entanto, como esses planos geralmente estão localizados no meio do empilhamento da placa de circuito, o calor pode ficar preso dentro do PCB.

Para dispersar o calor dos aviões, você pode adicionar cobertura de cobre na camada externa do PCB.

Além disso, você pode colocar muitas vias para costurar ou conectar as áreas que prendem o calor aos planos internos.

Em PCBs de controle de motor de duas camadas, a dispersão de calor pode ser mais desafiadora devido à presença de componentes e traços.

Portanto, é necessário fornecer cobre mais sólido com interconexões térmicas perfeitas para a placa de circuito de controle do motor.

Colocar cobre derrama em qualquer uma das camadas externas e juntá-las usando várias vias ajuda a dispersar o calor através de seções cortadas por partes e traços.

Por que as multivias são preferidas para PCB de controle de motores?

No projeto de PCB de controle de motor, vias múltiplas são normalmente utilizadas para interconexões de alta corrente entre camadas. Usando multi-vias não só é essencial em conexões de alta corrente, mas também ajuda no aterramento parasitário baixo.

É importante fornecer a quantidade e as dimensões corretas da via para obter baixa resistência e confiabilidade prolongada. Geralmente, o diâmetro da via deve ser no mínimo o comprimento do traço.

Ao utilizar o plano de cobre como traço, você deve localizar as multivias próximas à entrada ou saída da corrente dos pinos do componente.

Figura 9 Montagem da PCB de Controle do Motor

Conjunto de PCB de Controle do Motor

Qual é a largura de traço recomendada na placa de controle do motor?

Você deve dimensionar corretamente a largura dos traços da PCB de controle do motor. Isso ocorre devido à sua grande corrente de entrada e saída (superando 10A em certos casos).

Traços mais largos têm resistência menor, portanto, você deve dimensionar traços para garantir que não haja dissipação de energia em excesso dentro da resistência do traço.

A dissipação excessiva de energia levaria ao aquecimento dos traços a temperaturas não permitidas.

O IPC-22211 é o padrão comum usado por projetistas de PCBs para estabelecer a largura de traço correta.

Este padrão apresenta gráficos que exibem a área de seção transversal necessária de cobre para diferentes níveis de corrente e aumento de temperatura permitido.

Você pode converter esta área em largura de traço em espessura de camada de cobre específica.

Por exemplo, um traço conduzindo uma corrente de 10 A dentro de uma camada de cobre de 1 onça deve ter apenas mais de 7 mm de largura para atingir um aumento de temperatura de 10 graus Celsius.

Na corrente de 1A, a largura do traço deve ser de 0.3 mm. Devido a isso, pode ser impossível conduzir uma corrente de 10A através do bloco de CI da PCI de controle do motor com uma largura inferior a 1mm.

É crucial observar que a largura de traço recomendada na IPC-22211 é aplicável a traço de PCB de controle de motor longo com largura constante.

Você pode conduzir uma corrente muito maior por meio de um segmento curto do traço da PCB do controlador do motor sem efeitos negativos.

Isso é possível quando eles estão interligados a uma área ou traço de cobre maior.

Isso ocorre porque o traço da placa curta e fina tem baixa resistência. Além disso, qualquer calor produzido que eles geram é absorvido pelas áreas mais amplas de cobre que funcionam como dissipador de calor.

Por que você deve ter traços mais amplos nas camadas internas da PCB de controle do motor do que nas camadas externas?

Traços embutidos nas camadas internas da PCB de controle do motor não são capazes de dissipar o calor tão eficientemente quanto os das camadas externas. Isso se deve à baixa capacidade de condução de calor do substrato isolante.

Portanto, os traços dentro das camadas internas do PCB de controle do motor precisam ter aproximadamente o dobro da largura daqueles nas camadas externas.

Quais são as diretrizes gerais de roteamento para o projeto de PCB de controle de motor?

Observe as seguintes dicas gerais de roteamento ao executar o projeto da placa de circuito de controle do motor:

  • Certifique-se de que os traços de acionamento do portão sejam largos e curtos em comprimento, conforme a prática. Comece com 20 mils de largura de traço para um mínimo de 1 oz de cobre, mas você pode adicionar mais se necessário por altas correntes.
  • Roteie o rastreamento do nó do switch e o rastreamento do sinal da porta do lado alto o mais próximo possível. Isso reduz a área do loop, a indutância e as chances de ruído devido à comutação dv/dt.
  • Evite usar traços de PCB de controle de motor em ângulo reto. Uma curva de 90 graus em um traço de placa serve como impedância e pode levar à reflexão na corrente.

Quando há comutação nas fases do motor, as curvas acentuadas podem causar problemas de interferência eletromagnética (EMI).

Curvas circulares são perfeitas, mas podem não ser aplicáveis ​​em projetos reais de PCB de controle de motor. Portanto, os ângulos obtusos são a alternativa ideal para fresamento de cantos.

  • Vias de transição para pads, especialmente de traços de placa estreitos a grossos em pinos na saída. O método de lágrima minimiza a tensão térmica da transição do sinal.

A técnica também evita rachaduras nos vestígios e os torna mais fortes mecanicamente. O método de lágrima se aplica se você estiver passando de um pequeno sinal para uma almofada de orifício.

  • Roteie os rastreamentos da PCB de controle do motor em conjuntos paralelos se estiver roteando sobre um objeto. Isso ajuda a evitar descontinuidades e impedância diferencial como resultado de traços divididos.

Esta técnica é crucial para sinais de amplificadores sensíveis à corrente.

  • Posicione os componentes passivos da PCB no caminho do sinal, como capacitores de acoplamento CA ou resistores de correspondência de fonte, e próximos uns dos outros.

Colocar peças em paralelo leva a um espaçamento mais amplo dos traços. O escalonamento dos componentes da PCB do controlador do motor não é recomendado, pois forma áreas estreitas.

  • O aterramento independente para seções digitais e analógicas do circuito está entre as técnicas de supressão de ruído mais fáceis e eficientes.

Figura 10 Colocação de Componentes na PCB de Controle do Motor

Colocação de componentes na placa de controle do motor

Por que você deve incorporar vias térmicas na placa de controle do motor?

Vias referem-se a pequenos orifícios revestidos frequentemente utilizados para conduzir um traço de sinal da PCB de controle do motor de uma camada para a outra. As vias térmicas são formadas da mesma maneira, no entanto, destinam-se a transportar calor de uma camada de placa para a outra.

A aplicação correta das vias térmicas é vital para a dissipação de calor na PCB do controlador do motor, mas você deve considerar vários problemas de fabricação. Há resistência térmica nas vias, o que implica que elas experimentam alguma queda de temperatura à medida que o calor se move.

Portanto, as vias precisam ser grandes e ter mais área de cobre dentro do furo, tanto quanto possível.

Lembre-se que as vias térmicas não devem ter relevos térmicos, e você deve conectá-las diretamente às áreas de cobre.

Como você evita a absorção de solda na PCB de controle do motor?

Existem várias maneiras de minimizar a absorção de solda na placa de circuito de controle do motor.

Um método é usar orifícios de passagem extremamente pequenos para garantir que o volume de solda perverso nos orifícios permaneça insignificante. No entanto, vias pequenas experimentam mais resistência térmica, portanto, você precisa de mais para atingir o desempenho térmico equivalente.

A outra técnica é através de uma tenda na parte de trás da PCB de controle do motor. Isso implica eliminar a abertura na máscara de solda localizada na parte traseira para que a via seja coberta pela máscara de solda.

A via será tapada pela máscara de solda quando o orifício da via for estreito; portanto, a solda não pode se espalhar pela placa.

Quais são as vias de dissipação de calor produzidas dentro da placa de controle do motor?

Uma consideração importante para o desempenho térmico do driver do motor são os caminhos pelos quais o calor gerado dentro do dispositivo pode se dissipar.

Três caminhos principais para o calor ir do molde para ambientes de temperatura mais baixa são:

  • Material de Encapsulamento
  • Fios de Ligação
  • Almofada térmica

Figura 11 Vias de Dissipação de Calor da PCB de Controle do Motor

Vias de dissipação de calor da placa de controle do motor

Usando esses três caminhos como exemplos, a almofada térmica é o caminho mais eficiente para o calor sair do dispositivo, seguido pelo material de encapsulamento e, finalmente, pelos fios de ligação.

A tecnologia usada no pacote de circuito integrado da almofada térmica cria um caminho de baixa resistência térmica da matriz para os planos de cobre externos. Portanto, a almofada térmica pode conduzir eficientemente uma grande quantidade de calor para longe da matriz.

A almofada térmica colocada sob o driver deve ser grande o suficiente para cobrir toda a área da almofada térmica e ainda incluir uma grande área de superfície em outras partes do PCB.

A almofada térmica também deve ser firmemente ligada ao plano de aterramento inferior com várias vias térmicas colocadas diretamente abaixo da almofada térmica.

Conectar os planos de aterramento superior e inferior à almofada térmica do driver melhora significativamente a quantidade de calor dissipada em um projeto de PCB. Por esse motivo, esses planos devem ser o maior possível no layout.

A conformidade com EMC é essencial no projeto de PCB de controle de motor?

A conformidade com EMC deve ser a principal consideração ao projetar novas aplicações de PCB de controle de motor. Ele ajuda a reduzir os custos do projeto e os tempos de ciclo e evita o desperdício de recursos para resolver retrospectivamente as preocupações da EMC.

Além disso, embora um bom layout de PCB de controle de motor implique os mesmos custos de fabricação para os abaixo do padrão, as despesas relacionadas a operações corretivas podem ser altas.

Portanto, você deve tomar precauções durante a fase de implementação do projeto de hardware para regular o efeito da descarga eletrostática, transientes elétricos rápidos e emissões eletromagnéticas.

Como a placa de circuito de controle do motor lida com altas tensões e correntes, o arranjo do estágio de potência é vital.

Além disso, o layout da placa deve incluir vários elementos, como áreas de circuitos, larguras e comprimentos de trilhas e roteamento de trilhas correto.

Além da configuração otimizada dos diversos componentes do sistema e fontes de alimentação dentro da área do PCB.

Você precisa primeiro se concentrar em minimizar os problemas de EMI e picos de sobretensão devido à indutância parasita através dos traços de PCB.

Além disso, certifique-se de conduzir corretamente o ruído de transientes elétricos rápidos (EFT) introduzido através das linhas de alimentação do sistema.

Além disso, via tensão de alimentação ou terra externa longe de componentes sensíveis, como drivers de porta IC ou microcontroladores.

Isso ocorre porque pode resultar em falhas de bits em circuitos digitais e levar a uma integridade de sinal ruim em circuitos analógicos.

A falha em garantir isso pode levar a leituras de corrente falsas, proteção inadequada, sinais de sobretensão, sinais de falha indesejados e sinais PWM de entrada incomuns. Todos esses problemas podem causar perda temporal do funcionamento normal e até danos perpétuos na PCB de controle motor.

Por fim, você deve evitar condições indutoras de descarga eletrostática (ESD) que podem destruir componentes permanentemente.

Você faz isso aplicando soluções de hardware, como layout de PCB otimizado, filtros passa-baixa, grampos e diodos de proteção.

Quais são as fontes de EMI na placa de controle do motor?

A interferência eletromagnética é a energia eletromagnética disruptiva transferida de um dispositivo eletrônico para outro, podendo ser:

  • Conduzido se propagado através de uma linha de energia
  • Emissão irradiada se transmitida via espaço livre

As fontes típicas de EMI em dispositivos PCB de controle de motor incluem:

  • Microcontroladores
  • Reguladores de energia
  • Transmissores
  • Descargas eletrônicas
  • Amplificadores analógicos
  • Componentes de energia transitórios, como fontes de alimentação de comutação, iluminação e relés eletromecânicos.

Em sistemas baseados em microcontroladores, como PCB de controlador de motor, o circuito de clock normalmente produz o ruído de banda larga mais alto.

Embora todos os circuitos eletrônicos sejam receptores de transmissões EMI, linhas de controle, reset, proteção, falha e interrupção são os sinais altamente críticos.

A principal fonte de EMI em aplicações de PCB de controle de motor é normalmente a fonte de alimentação comutada (SMPS).

Regula altas tensões transitórias e correntes em forma de pulsos quadrados com altas taxas de dv/dt e di/dt.

As formas de onda são excepcionalmente não lineares e, portanto, apresentam alto conteúdo de harmônicos. Com muitos componentes de frequência, os sinais compreendem o que é geralmente conhecido como ruído.

O ruído pode ser facilmente irradiado ou conduzido para os circuitos PCB de controle do motor ao redor, levando ao seu mau funcionamento.

Você pode empregar técnicas de comutação suave e snubbers para reduzir a interferência eletromagnética do SMPS.

Quais são os recursos do layout da placa de controle do motor que têm grande efeito sobre a EMI?

Os aspectos cruciais da estrutura do layout que têm impacto substancial na interferência eletromagnética são:

  • PCB: escolha o tamanho, tipo e número de camadas (geralmente orientadas pelo custo) do PCB
  • Aterramento: escolha a topologia de aterramento que está diretamente ligada à seleção do PCB.
  • Sinais: determine que tipos de sinal de aterramento, potência e controle estarão lá para a funcionalidade necessária da PCB de controle do motor.
  • Caminhos de Acoplamento (Crostalk): estabelecer a técnica de troca de sinais preferida entre os blocos funcionais (roteamento de rastreamento). Determine também se a maioria dos componentes agrupados da placa de circuitos PCB de controle do motor será através de orifício ou SMD.
  • Colocação e orientação do componente: identificar peças grandes ou que precisam de dissipadores de calor, pois podem ter limitações de colocação e precisam de tratamento especial.
  • blindagem: Quando outras técnicas de regulação de EMI não atendem aos seus limites ou objetivos de EMC, considere como você pode aplicar blindagem ao PCB.

Como você minimiza a impedância de terra na placa de controle do motor?

Dedicar grandes áreas de placa ao aterramento e interconectar componentes a essas seções através dos caminhos mais curtos possíveis reduz a impedância ao fluxo de corrente. Como resultado, isso diminui a impedância do solo.

Você pode minimizar a resistência e a indutância utilizando traços de PCB de controle de motor amplos e curtos. Esta técnica é ideal se você não puder estabelecer uma interconexão imediata com o plano de terra.

Quais são as especificações elétricas da PCB de controle do motor ao fazer seu pedido?

Aqui está como especificar a placa de circuito de controle do motor para sua fabricação de PCB:

  • Tensão máxima de saída: A saída do PCB, que deve estar em conformidade com o sistema do motor.
  • Potência: O nível mais alto de potência que o motor pode utilizar.
  • Tensão de alimentação CA/CC: A faixa de tensão de entrada CA/CC para operação eficiente.
  • Corrente de saída contínua: A corrente que a placa de circuito de controle do motor geralmente carrega sem ultrapassar o limite de aquecimento.
  • Padrões de Comunicação: Por exemplo, interfaces paralelas e seriais.
  • Tipos de ônibus: Composto por arquitetura padrão da indústria, anexo de tecnologia avançada, etc.
  • Saída de corrente de pico: A saída de corrente prática mais alta para curta duração.
  • Controladores de motores: Há faixa de frequência de 50 a 400 Hz.
  • Entradas monofásicas/trifásicas

Quais são as aplicações do PCB de controle do motor?

Existem aplicações ilimitadas de PCB do controlador de motor nos seguintes campos:

  • Eletrónica de Consumo
  • Robótica
  • Fabricação
  • Automobiles
  • Militar entre outros.

Vejamos algumas aplicações específicas de PCB de controle de motor:

  • Fãs consumidores

Eles são uma escolha perfeita para utilizar em ventiladores devido à sua operação com eficiência energética.

  • bombas

Os fabricantes estão incorporando PCB de controle de motor DC para bombas de potência. Isto é devido à sua resposta excepcional durante o movimento e capacidade de variar a velocidade.

  • Bicicletas elétricas modernas

As bicicletas elétricas atuais incorporam motores DC. Para esse assunto, o dispositivo PCB do controlador do motor DC encontrou aplicação no cubo da roda traseira e dianteira para produzir os níveis de potência e torque necessários.

  • Brinquedos infantis

Como os brinquedos precisam de níveis variados de velocidade e movimento, a integração de PCB de controle do motor permite que eles satisfaçam os requisitos.

  • Veículos elétricos modernos

Os motores DC são perfeitos para carros elétricos. Portanto, os fabricantes de EVs estão usando PCBs de controlador de motor para garantir eficiência energética e longevidade.

Para qualquer dúvida ou consulta sobre PCB de controle do motor, contacte-nos agora.

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