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Helicóptero PCB

  • Mais de 10 Anos de Experiência
  • Entrega rápida
  • Preço competitivo
  • Produtor de PCB de helicóptero de alta qualidade

Venture fabricante especializado de alta qualidade pcb de helicóptero na China há mais de 10 anos.

Como fabricante líder, a Venture pode fornecer uma ampla gama de PCB de helicóptero de alta qualidade com suporte técnico perfeito e serviço pós-venda.

Venture helicóptero pcb vem com tamanhos diferentes com base em preços competitivos. Quando se trata de pcb de helicóptero acessível e de qualidade, a Venture é o lugar certo para você!

Seu principal fornecedor de PCB de helicóptero na China

Venture é o maior fabricante de PCB na China há mais de 10 anos. Dependendo de suas aplicações, podemos fornecer diferentes tipos de PCBs para atender às suas necessidades.

Se você está aqui para procurar PCB para um helicóptero, você veio ao lugar certo. Venture pode produzir milhares de PCB de helicóptero para satisfazer suas necessidades.

Venture helicóptero PCB que produzimos é fabricado com matérias-primas de excelente qualidade. Fabricamos PCB de helicóptero Venture utilizando os seguintes materiais:

  • laminado FR4 folheado a cobre de um lado
  • placa de circuito impresso universal
  • dois lados protótipo PCB
  • Placa de fibra de vidro FR4
  • Placa de placa de alumínio, etc.

Além disso, fabricamos e distribuímos PCBs para helicópteros em diferentes tamanhos com base em um preço competitivo. Nosso pcb de helicóptero é distribuído para muitos países ao redor do mundo.

Na verdade, mais de 500 empresas confiaram na Venture para suas necessidades de PCB.

Se você está procurando um fornecedor completo para suas necessidades de PCB de helicóptero, a Venture Electronics é a melhor escolha!

Podemos fabricar diferentes tamanhos de PCB de helicóptero de alta qualidade para suas necessidades de negócios.

Durante a produção, ficamos a par de todos os detalhes do processo de fabricação de PCB de helicóptero. Desde o monitoramento do produto, cálculo de custos, até a garantia de qualidade.

Além disso, temos uma rica experiência em qualquer fabricação de PCB. Você fica tranquilo com os produtos PCB de helicóptero de alta qualidade da Venture Electronics.

A Venture é um dos melhores e mais populares fornecedores de PCB para helicópteros do mercado.

Para obter mais informações sobre nosso PCB de helicóptero, envie um email agora!

PCB de helicóptero: o guia definitivo de perguntas frequentes

Helicóptero-PCB-O-Ultimate-FAQ-Guia

Neste guia, você encontrará todas as informações que procura sobre PCB de helicóptero.

Se você deseja aprender sobre design, tipo de material, componentes, recursos ou especificações - você encontrará todas as informações que procura aqui.

Portanto, antes de importar PCBs de helicóptero, leia este guia.

O que é um PCB de helicóptero?

É um material não condutor com linhas condutoras chamadas traços gravados nele e componentes eletrônicos montados nele para fazer um pacote.

A placa serve para manter mecanicamente e eletricamente os componentes juntos para formar um circuito funcional para operar uma parte específica de um helicóptero.

Placa de circuito impresso de helicóptero

Placa de Circuito Impresso de Helicóptero

Quais são os materiais de substrato PCB de helicóptero mais apropriados?

Materiais como laminados de alta temperatura, alumínio e substratos de cobre que podem suportar condições extremas são usados ​​na fabricação de PCBs de helicópteros.

Isso porque se espera que os PCBs de helicópteros permaneçam confiáveis ​​em condições ambientais extremas em que operam.

O alumínio anodizado também pode ser adequado para se livrar dos efeitos da oxidação induzida pelo calor.

A mistura de alumínio com pré-impregnados termicamente condutivos também tem muitas vantagens no projeto de PCBs de helicóptero.

Dependendo dos componentes ou da área de aplicação, você pode escolher entre uma variedade de Materiais PCB tais como:

Quais são os recursos do PCB do helicóptero?

As características mais importantes dos PCBs de helicópteros incluem:

Altamente confiável em condições extremas

PCBs mais fortes do que os usados ​​em outros eletrônicos são necessários na indústria aeroespacial para garantir a confiabilidade.

Por exemplo, alumínio, cobre e laminados de alta temperatura são usados ​​para construir PCBs de helicóptero para permitir que eles suportem temperaturas extremas.

Compostos térmicos também são usados ​​na fabricação de PCBs de helicópteros para ajudar a restringir a propagação do calor para outras partes da eletrônica.

Capaz de absorver choque

Os PCBs de helicópteros devem ser capazes de suportar os choques e vibrações que são comuns na indústria da aviação. Para garantir isso, há alterações no design do PCB, como pressionar os pinos na placa em vez de soldá-los.

Os pinos de pressão ajudam a realizar placas de helicóptero que são mecanicamente mais fortes do que as soldadas porque os pinos seguram os componentes com mais força. Ambos os pinos e solda são usados ​​em alguns casos.

Capaz de suportar radiações

PCBs de helicópteros, sendo expostos a altos níveis de radiações no espaço, devem ser capazes de suportá-los para evitar serem danificados. Os PCBs devem ser projetados para serem tolerantes à radiação.

A tecnologia anti-fusível é normalmente empregada para tornar os PCBs de helicóptero resistentes a radiações.

Capaz de suportar frequências variadas

A comunicação com helicópteros é possível por meio de ondas de rádio na indústria da aviação.

Os sinais de comunicação devem ser transmitidos apesar das condições ambientais.

Os PCBs do helicóptero são projetados para suportar frequências variadas que corromperiam os sinais de comunicação.

Para isso, várias partes estratégicas da placa de circuito impresso do helicóptero são blindadas da mesma forma que a antena é blindada.

Além disso, as linhas de transmissão também podem ser encurtadas para ajudar a realizar uma transmissão perfeita.

resistente à ferrugem

As áreas de cobre expostas da PCB do helicóptero são cobertas com revestimentos como máscara de solda e revestimento em aerossol.

Revestimentos epóxi também podem ser aplicados, pois atuam como barreiras à oxidação que pode levar à ferrugem.

Além disso, o revestimento também ajuda a suportar as demandas térmicas decorrentes de altas temperaturas.

Conformidade com os regulamentos e padrões aeroespaciais

O fabricante do PCB do seu helicóptero deve aderir aos padrões de fabricação de PCB estabelecidos para a indústria da aviação.

Os padrões são agrupados com base nas partes específicas do processo de fabricação de PCB que são prioritárias.

Operação ideal dos sistemas aeroespaciais

A resistência à corrosão, a seleção dos materiais corretos e a capacidade de suportar temperaturas extremas contribuem para otimizar as operações dos sistemas do helicóptero.

A durabilidade, sendo capaz de suportar altas frequências e radiações, também coloca os PCBs do helicóptero em condições de operar de forma otimizada.

Onde você deve usar PCB de helicóptero rígido e flexível?

PCBs rígidos de helicóptero, aqueles que não podem ser torcidos ou dobrados em outras formas, são usados ​​nas seguintes partes de um helicóptero:

  • Para construir unidades de energia auxiliares
  • Ao fazer a instrumentação da cabine do avião
  • Na fabricação de conversores de energia
  • Ao fazer sensores de temperatura

PCBs flexíveis para helicópteros, que podem ser dobrados ou torcidos em outras formas, são usados ​​para aplicações de conexão em um helicóptero.

Como o PCB de helicóptero flexível e rígido-flexível é benéfico na indústria aeroespacial?

PCBs flexíveis tem a vantagem de poder ser dobrado para caber em espaços estreitos e de formas estranhas do helicóptero.

Essa qualidade permite usá-los para construir produtos eletrônicos menores para helicópteros.

Eles também têm o benefício de alta adaptabilidade porque um produto não precisa ser embalado para atender às restrições de PCB.

Além disso, eles são mais resistentes ao calor se comparados aos PCBs rígidos.

A PCB rígido-flexível tem toda a sua interconectividade eletrônica enterrada dentro da placa, reduzindo assim o peso total e o tamanho da placa.

Eles são a escolha ideal em circunstâncias em que a embalagem ultraleve é ​​uma prioridade.

Além disso, os PCBs rígidos para helicópteros têm alta confiabilidade e durabilidade, mantendo-se fortes e flexíveis ao mesmo tempo.

PCB de helicóptero Rigi dflex

PCB de helicóptero rígido-flexível

Como o PCB de helicóptero de RF e o PCB de helicóptero de alta velocidade se comparam?

PCBs de helicóptero RFPCBs de helicóptero de alta velocidade
O projeto de PCBs de helicóptero de RF se concentra na frequência do sinal. PCBs de helicóptero de RF são considerados aqueles que operam em frequências superiores a 100 MHz.O projeto de PCB de helicóptero de alta velocidade concentra-se mais nas características físicas do PCB que afetam a integridade do sinal. Esses são fatores como interconexões, embalagens, layouts e empilhamento de camadas.

Os projetos de alta velocidade são executados com questões como atenuação, cross-talk, emissões, atrasos e reflexões em mente.

PCBs de helicóptero RF são sensíveis ao ruídoTambém se corrompe pelo ruído
PCB de helicóptero RF requer tolerâncias de impedância mais apertadasTambém deve ter impedância adequada para garantir maior qualidade e integridade do sinal.

Qual é a proporção de aspecto recomendada no design e layout de PCB de helicóptero?

A relação de aspecto recomendada, a relação entre as placas nuas em relação às vias à medida que estas são perfuradas, deve ser de 1:10.

Quais são as regras que devem ser seguidas no projeto de PCBs de helicóptero?

As principais informações que os designers devem ter em mente ao projetar PCBs de helicópteros incluem:

Confiabilidade

Os clientes aeroespaciais esperam que seus eletrônicos durem de 15 a 20 anos.

Longevidade e falha zero são, portanto, fundamentais no projeto dos PCBs de helicópteros.

Espera-se que os projetistas usem tecnologias padrão que provaram ser confiáveis ​​e à prova de falhas.

Eles não devem optar por opções como tecnologia de ponta.

Uso de cobre pesado

Cobre tão pesado quanto 4 onças ou 5 onças deve ser usado na fabricação de PCBs de helicóptero para ajudar na dissipação de calor

Escolhendo um fabricante de processo padronizado

Ao escolher um fabricante para o seu PCB, certifique-se de escolher um que garanta que cada processo seja repetível e padronizado. O fabricante deve estabelecer medições e controles para garantir que sempre será alcançada 100% de repetibilidade.

Esqueça a RoHS

RoHS certamente nunca se aplicará à produção de PCBs de helicópteros, porque a indústria aeroespacial provavelmente não abandonará o HASL com chumbo.

Isso ocorre porque o risco de mudar para outro acabamento de superfície, temperaturas elevadas ou SMT pode ser muito alto para os produtos de PCB.

Encapsulamento

Os PCBs de helicópteros devem ser construídos de forma que funcionem em um ambiente encapsulado e controlado.

Isso garante que eles não sejam expostos a quaisquer elementos que possam causar danos.

No entanto, os PCBs devem ser expostos a ciclos de frio e calor o tempo todo para permitir o controle da temperatura.

ensaio

Muitos testes devem ser realizados nos PCBs do helicóptero antes de serem liberados para uso para garantir que eles não falhem.

Testes de temperatura, por exemplo, são conduzidos para garantir que o PCB possa suportar as amplas temperaturas nas quais eles devem ser usados.

Outros tipos de testes que podem ser realizados no PCB do helicóptero incluem:

  • Inspeção de raio x – esta é mais uma ferramenta de inspeção usada para localizar defeitos ao longo dos estágios de desenvolvimento do PCB do helicóptero. Isso envolve a visualização de traços internos, conexões de solda e outras partes do PCB.
  • Teste funcional – realizado para garantir que o PCB do helicóptero seja ligado.
  • Teste de queima – destina-se a detectar falhas e estabelecer a capacidade de carga. Este teste deve ser realizado com cautela, pois pode danificar facilmente as peças da PCB devido à sua intensidade.
  • Teste em circuito – o teste envolve ligar e acionar circuitos individuais do PCB do helicóptero.
  • Teste de sonda voadora – é uma medida de teste sem alimentação que envolve a verificação de problemas de indutância, capacitância, resistência, curtos, aberturas e diodos.
  • Inspeção ótica automatizada (AOI) – Câmeras 2D ou 3D são usadas para tirar fotos do PCB do helicóptero.

Papelada

A papelada, incluindo requisitos mínimos de revestimento, requisitos de liberação, requisitos de qualidade, entre outros, é muito rigorosa no processo de fabricação de PCB de helicóptero.

A papelada é enfatizada para otimizar o controle de qualidade, análise de micro-seções, testes e relatórios.

A papelada é rigorosa apenas para garantir que os produtos finais de PCB sejam construídos exatamente como são necessários.

Também garante que os PCBs atendam aos padrões como IPC 6012DS e muitos outros.

Quais são as diferentes especificações de classe padrão IPC-6012 para revestimento de PCB de helicóptero?

Existem várias especificações de classe no que diz respeito à espessura da espessura do furo de revestimento eletrolítico.

A Norma IPC-6012 tem categorias de classe I, classe II e classe III.

  • Classe I – a espessura é acordada entre o usuário e o fornecedor nesta classe de especificação de espessuras.
  • Classe II – o revestimento de envoltório é feito contínuo através do orifício chapeado preenchido e, em seguida, é estendido para a superfície do PCB do helicóptero.
    A espessura do revestimento não deve ser inferior a 5 μm para orifícios passantes e estruturas de passagem.
    O uso de processos de planarização, gravação e lixamento para processar o PCB do helicóptero não deve reduzir o espaço de revestimento de revestimento no local.
    Isso não deve acontecer mesmo quando os processos resultam na redução da espessura do material de cobre.
  • Classe III –é essencialmente semelhante à classe II, exceto pelo fato de que a espessura mínima do revestimento de urdidura não deve ser inferior a 12μm.
    A especificação se aplica a vias cegas, orifícios passantes e vias enterradas com mais de duas camadas.
    Na mesma classe também, a espessura mínima do núcleo das vias enterradas deve ser de 7μm.
    Tanto as microvias enterradas quanto as cegas por outro lado podem ter uma espessura mínima de 6μm.

Você pode fabricar protótipo de PCB de helicóptero?

Sim, um helicóptero Protótipo PCB pode ser fabricado.

Protótipo PCB de helicóptero

Protótipo PCB de helicóptero

Quais são os detalhes do protótipo de PCB de helicóptero que você deve enviar ao fabricante?

Existem especificações de protótipo que você deve fornecer ao seu projetista para garantir a eventual produção de qualidade de seus PCBs de helicóptero.

Esse tipo de informação inclui:

Grau de qualidade do protótipo

O grau de qualidade é na maioria das vezes Padrão IPC 1 na maioria dos protótipos.

A qualidade pode variar dependendo do que o cliente deseja.

A qualidade do protótipo PCB do helicóptero deve atender aos padrões ISO e aos padrões estabelecidos por órgãos reguladores em várias jurisdições.

Número de camadas

Os protótipos de PCB de helicóptero têm um número variável de camadas, dependendo do que o cliente precisa para um produto final.

Um protótipo de PCB de helicóptero pode ter no mínimo uma camada ou no máximo oito.

Número de protótipos de PCB de helicóptero

O número de protótipos de PCB de helicóptero que você precisa dependerá do tamanho do trabalho que você deseja fazer. A quantidade também dependerá da capacidade do fabricante do seu PCB.

Vários fabricantes têm vários recursos, dependendo das máquinas que possuem.

Tipo de material

PCBs de helicóptero podem ser feitos de vários tipos de materiais. O cliente selecionará o material que precisa para ser utilizado na confecção de seus protótipos.

O material utilizado deve atender aos padrões estabelecidos. Deve ser capaz de resistir às pressões do seu ambiente de operação, como altas temperaturas.

Tamanho da placa PCB do helicóptero

O tamanho do tabuleiro que você deseja construir é um detalhe importante que você deve compartilhar com seu designer. É útil no planejamento de como os fios passarão pelo protótipo.

O designer também pode optar por usar mais componentes, dependendo do tamanho fornecido.

Existem várias opções de tamanho para escolher para o seu PCB de helicóptero de 6*6 milímetros no mínimo a 500*500 milímetros no máximo.

O tamanho do PCB do seu helicóptero dependerá da parte do avião onde será usado.

Especificação de cobre

Forneça as especificações de cobre, como peso e tolerância de espessura de cobre, que você precisa para seu protótipo de PCB de helicóptero.

Qual é a diferença entre Etchback de PCB de helicóptero positivo e Etchback de PCB de helicóptero negativo?

O etchback é o processo usado na remoção de resina epóxi que se forma ao longo das paredes laterais das vias devido à perfuração do PCB.

Existem dois tipos de processos de etchback referidos como etchback positivo e etchback negativo que diferem das seguintes maneiras:

Retorno PositivoEtchback Negativo
O etchback positivo refere-se ao processo de limpeza em que o material dielétrico é limpo de volta dentro das paredes do furo. Isso faz com que a terra de cobre se projete além das bordas do PTH.

 

Para o processo de etchback negativo, a limpeza dos orifícios é realizada de forma que a terra de cobre fique rebaixada nas bordas das paredes.

 

Preferido na fabricação de PCBs de helicóptero para ajudar na realização de um forte contato de três terminais que garante desempenho e confiabilidade.O processo de gravação negativa não é recomendado para fazer PCBs de helicóptero.

Como você supera os impactos de choques e vibrações extremas nos componentes do PCB do helicóptero?

Técnicas como o uso de pinos para prender firmemente os componentes em vez da solda usual são usadas para amortecer PCBs de helicópteros de choques e vibrações.

Deixar pequenos espaços entre os componentes e a superfície da placa também ajuda a atingir o mesmo objetivo.

Quais são os padrões comuns da indústria que o PCB de helicóptero deve cumprir?

Eletrônica no cockpit do helicóptero

Eletrônica no cockpit do helicóptero

Existem vários padrões nacionais, regionais e internacionais da indústria que foram estabelecidos para regular a produção de PCBs para helicópteros.

Os padrões não apenas garantem que os PCBs sejam seguros para uso, mas também atendam aos níveis de desempenho e confiabilidade desejados.

Alguns dos padrões comuns da indústria para a construção de PCBs destinados a aplicações aeroespaciais incluem:

Certificação da Organização Internacional de Padronização (ISO)

As normas ISO, como as existentes na família ISO 9000, fornecem diretrizes e especificações da indústria para a montagem de PCBs de helicópteros.

Os padrões regulam os sistemas e processos de gestão da qualidade (SGQ) para garantir que os gerentes de contrato (CMs) mantenham padrões de alta qualidade e atendimento ao cliente.

Normas UL

A marca UL do seu fabricante é uma indicação de que o PCB do seu helicóptero foi submetido e aprovado nos testes de segurança e inflamabilidade exigidos.

Instituto de Normas de Interconexão e Embalagem de Circuitos Eletrônicos (IPC)

Existem padrões IPC para quase todas as etapas de um processo de produção de PCB de helicóptero.

Existem vários padrões IPC para PCBs de helicópteros, como IPC-2581, IPC-2221, IPC-4101C, IPC-6012B e muitos outros.

O IPC-4101C, por exemplo, fornece especificações sobre os materiais de base principalmente para uso com placas PCB rígidas de helicóptero.

Normas da Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC)

A IEC possui padrões como IEC 61249-2-43:2016 que especificam os materiais a serem usados ​​para fazer PCBs de helicópteros e interconexões relacionadas.

Padrões da Administração Federal de Aviação (FAA)

Padrões da FAA sobre sistemas de aviônicos, incluindo PCBs de helicópteros, conjuntos eletrônicos, mecânicos e requisitos do operador que devem ser observados pelos fabricantes de produtos.

O PCB do seu helicóptero deve ser capaz de suportar flutuações de energia, gerenciar demandas de temperatura e operar dentro de tolerâncias de estado estacionário para ser elegível para a certificação FAA.

É claro que a conformidade com os padrões do Instituto de Engenheiros Elétricos e Eletrônicos (IEEE) também é importante.

Como você reduz a atenuação do sinal em PCB de helicóptero de alta velocidade?

A atenuação do sinal em PCBs de helicóptero de alta velocidade pode ser verificada usando as seguintes técnicas:

  • Fazendo uso de repetidores – um repetidor pode regenerar o sinal original reduzindo a atenuação em um sinal fraco em um PCB de helicóptero.
  • Usando amplificadores - um amplificador pode ser usado para aumentar a amplitude de um sinal fraco em um PCB de helicóptero de alta velocidade.

PCB do receptor de helicóptero

PCB do Receptor de Helicóptero

  • Seleção correta de materiais - a atenuação do sinal pode ser mitigada pela seleção cuidadosa de materiais dielétricos de baixa perda e traços de baixa resistência.
  • Usando configurações de tensão de saída de tensão diferencial programável (Vods) - isso garante que a força de acionamento seja sincronizada com a impedância da linha e o comprimento do traço. Um VOD aumentado no driver resulta em um sinal aprimorado na extremidade receptora.
  • Pré-Ênfase - esta técnica reforça apenas os componentes de alta frequência de um sinal PCB, aumentando o nível do primeiro símbolo transmitido.
    A técnica não aumenta o ruído e o jitter como na amplificação.
  • Equalização do Receptor - aqui, um circuito de equalização atenua os componentes de baixa frequência do sinal ao atingir o receptor.
    Isso ajuda a recuperar as perdas de sinal do PCB do helicóptero experimentadas ao longo das linhas de transmissão.

Quais são as causas da atenuação do sinal no PCB do helicóptero?

Alguns dos fatores que causam atenuação de sinal em PCBs de helicópteros incluem:

  • Fontes de ruído - ruído devido a correntes elétricas, frequências de RF e correntes de fuga perturbam os sinais levando à atenuação. Quanto maior o ruído, maior a atenuação.
  • Largura do Traço - os sinais do PCB do helicóptero ficarão mais atenuados se viajarem através de um traço estreito.
  • Conversa Cruzada - a atenuação do sinal em PCBs também resulta da diafonia em traços próximos.
  • Condutores e conectores - os sinais de PCB de helicóptero também são atenuados à medida que passam por vários materiais condutores e conectores.
  • Rugosidade da Superfície de Cobre - superfícies ásperas de cobre oferecem resistência ao fluxo de sinal em PCBs de helicóptero, levando à atenuação.
  • Perdas de Material Dielétrico - os materiais dielétricos usados ​​para fazer os PCBs do helicóptero introduzem perdas dielétricas levando à atenuação do sinal.
  • Frequência de Transmissão - ondas de rádio com comprimentos de onda curtos sofrem muita atenuação.
  • Perdas Resistivas Devido ao Material Condutor -materiais condutores, como o cobre, causam perdas relacionadas à resistência nos traços, levando ao enfraquecimento dos sinais.

Qual é o significado do efeito da pele no PCB do helicóptero de RF?

Refere-se a uma ocorrência em que componentes de frequência mais alta começam a viajar mais perto do lado de fora de um condutor PCB do que dentro dele.

Como o desenho Fab do PCB do helicóptero difere do desenho da montagem?

Um desenho de fabricação, muitas vezes abreviado como desenho fab, destina-se a fornecer detalhes de como uma PCB de helicóptero deve ser fabricada.

O desenho fab especifica detalhes críticos, como diagrama de perfuração, contorno da placa, empilhamento de camadas e muitos outros necessários para construir um PCB de helicóptero.

O desenho de montagem, em contraste, fornece os detalhes sobre como Componentes PCB será fixado no PCB do helicóptero.

O desenho de montagem forma, assim, a base da montagem dos componentes e da configuração da colocação automatizada dos componentes.

Quais informações você deve incluir no desenho Fab PCB do helicóptero?

Alguns dos detalhes mais importantes que não devem faltar em um desenho fab PCB de helicóptero incluem:

PCB transmissor de helicóptero

PCB transmissor de helicóptero

  • Esboço do Conselho - dá a representação pictórica do PCB do helicóptero. As informações no contorno da placa incluem detalhes como furos, recortes, vários raios e distâncias que devem estar na placa real.
  • Tabela de Perfuração - contém os símbolos atribuídos a todos os orifícios previstos no contorno da placa. O gráfico contém informações referentes aos furos a serem perfurados na placa PCB do helicóptero a ser fabricada.
  • Bloco de Título - o bloco de título do desenho da fábrica deve incluir detalhes como número da peça, nome do cliente, revisões, unidades de medida e números de fabricação especificados.
  • Empilhamento de Camadas - isso fornece detalhes como tipo de material, espaçamento dielétrico, peso do cobre, ordem das camadas e a espessura total do empilhamento. Os requisitos de impedância controlada também podem ser fornecidos no empilhamento.

Outros detalhes que podem ser incluídos no desenho da fábrica, embora não obrigatórios, incluem tolerâncias, detalhes de chapeamento, acabamento de superfície e outros.

Por que o perfil térmico é importante durante a montagem do PCB do helicóptero?

O processo de perfil térmico de controle de temperatura em um forno ajuda a conectar firmemente os componentes à placa PCB do helicóptero.

Enquanto sua PCB está no forno de refluxo, o perfil térmico em intervalos regulares ajuda a fornecer dados autênticos úteis para otimizar o processo.

Os ajustes também podem ser feitos conforme necessário com base nesses dados.

Qual é a tolerância padrão para impedância controlada em PCBs de helicóptero?

A tolerância padrão para impedância controlada para o PCB do helicóptero é de +/- 10 ohms.

PCB de helicóptero

PCB de helicóptero

Por que você deve usar cobre pesado no PCB do helicóptero?

As propriedades naturais do cobre ajudam a atingir os requisitos de resfriamento e aquecimento no PCB do helicóptero.

Quanto custa a construção de PCB de helicóptero?

O custo de construção de um PCB de helicóptero é função de fatores como os materiais utilizados, os componentes e o tamanho da placa.

Outros fatores que determinam o custo de construção de PCBs de helicópteros incluem custo de mão de obra e custos de envio.

Portanto, não há custo fixo de construção de um PCB de helicóptero.

O custo é definido pelo fabricante dependendo das despesas devido aos fatores listados no parágrafo acima.

Em geral, porém, custa entre US $ 10 e US $ 50 para produzir um PCB de helicóptero.

Com nossos PCBs de helicóptero, você pode facilmente disparar seus negócios.

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