IDH Design de PCB

  • Mais de 50 projetos de design de PCB HDI por ano
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  • Gama completa de seleção de materiais para seus projetos de placas de circuito impresso HDI
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Seu fornecedor confiável de design de PCB HDI

 

PCB HDI (placa de circuito impresso de interconexão de alta densidade) é uma parte da indústria de PCB em rápido crescimento, hoje em dia nossos dispositivos estão ficando cada vez mais portáteis, ao mesmo tempo em que os componentes internos estão ficando menores e mais leves, mas proporcionando melhor desempenho, todos estes requisitos são necessários para que a funcionalidade seja uma área menor, isso é exatamente o que uma placa de circuito HDI pode oferecer.

Antigamente, os computadores ocupavam uma sala inteira, mas agora, com a tecnologia HDI, você pode encontrar placas HDI em laptops, telefones celulares e relógios, além de outros eletrônicos portáteis, como câmeras digitais e dispositivos GPS.

O design HDI PCB desempenhou um papel importante em nos proporcionar uma vida mais eficiente. Abaixo estão as principais vantagens do design HDI PCB:

  • Os designs de HDI PCB podem reduzir a contagem de camadas e o espaço ocupado
  • Projetos HDI PCB podem proteger melhor a integridade do sinal do que abordagens alternativas de furos passantes
  • Projetos HDI PCB podem resultar em maior rendimento de fabricação e confiabilidade da placa

Seu principal fornecedor de design de PCB HDI na China

O design HDI PCB tem uma densidade de circuitos mais alta por unidade do que o design tradicional de PCB, e o design HDI PCB usando uma combinação de vias enterradas e vias cegas, bem como micro vias, a Venture tem 10 anos de experiência com fabricação de PCB HDI e também design de PCB HDI, com nossa máquina de perfuração a laser de última geração (Mitsubishi), imagem direta a laser (LDI) e engenheiros de projeto HDI dedicados, somos capazes de fornecer o melhor serviço desde o projeto até a fabricação.

Máquina de perfuração a laser Mitsubishi

HDI PCB: Máquina de perfuração a laser Mitsubishi

Estamos felizes em compartilhar tudo o que sabemos de nossos 10 anos de experiência, com a confiança de milhares de engenheiros eletrônicos em todo o mundo por meio de nossa política de garantia de 100% de qualidade. Com nossos serviços de resposta rápida de 2 horas de nossa equipe de vendas e suporte técnico 24 horas por dia, 7 dias por semana, e excelente serviço pós-venda, seremos seu valioso parceiro de design HDI PCB e layout HDI PCB na China.

Na Venture, podemos responder a qualquer dúvida de design HDI PCB e layout HDI PCB que você possa ter, por favor, sinta-se à vontade para entrar em contato conosco a qualquer momento.


HDI PCB Design – O Guia definitivo de perguntas frequentes

hdi-pcb-design

O que é um projeto de PCB HDI?

Abreviaturas de IDH Interconector de alta densidade. PCBs HDI geralmente têm alta capacidade de fiação em comparação com outras placas. Isto é em comparação com outras placas convencionais.

As placas HDI também têm espaços e linhas mais finas. Eles também têm menores vias que têm a capacidade de capturar pads resultando em alta densidade de pads de conexão.

Isso geralmente melhora o desempenho elétrico de forma notável e minimiza efetivamente o peso e o tamanho do equipamento em uso.

Isso os torna a escolha preferida ao fabricar PCBs e placas com alto número de camadas com laminados caros.

PCB HDI

PCB HDI

O que são Vias Empilhadas em PCBs HDI?

Vias empilhadas são vias usadas no caso de a via cega necessária exceder uma proporção de 1:1. Isso significa que as vias cegas, neste caso, não podem ser formadas por laminação sequencial.

Isso ocorre porque haverá outra via iniciando na mesma camada. A camada atua como a camada de terminação de vias cegas.

Vias saqueadas

Vias empilhadas

O que é Tecnologia de Interconexão de Alta Densidade?

Esta é a tecnologia usada para alcançar alta densidade de fiação por unidade de área em um PCB.

Isso leva a PCBs com espaços mais finos e maior densidade de blocos de conexão.

Devido a essas melhorias tecnológicas, os PCBs HDI têm uma frequência mais alta, portanto, melhor desempenho

Por que usar a tecnologia de interconexão de alta densidade?

Há uma série de benefícios que você obtém ao usar a tecnologia de interconexão de alta densidade. A tecnologia HDI primeiro torna possível uma redução no tamanho dos dispositivos.

Isso é resultado da alta densidade do bloco de conexão, que também torna a confiabilidade no desempenho uma realidade.

Esses recursos geralmente possibilitam a fabricação de eletrônicos vestíveis, smartphones e outros dispositivos eletrônicos portáteis. Além disso, a capacidade de incorporar mais transistores a torna uma placa preferida para fabricantes de eletrônicos.

Em poucas palavras, as vantagens das placas HDI podem ser enumeradas da seguinte forma:

placa de circuito impresso HDI

Placas de circuito impresso HDI

·Roteamento de rastreamento mais denso

HDI PCB permite incorporar mais componentes na placa. Isso é atribuído ao fato de que os componentes podem ser montados em ambos os lados da placa.

·Uso de energia aprimorado

Com a placa HDI, você tem a garantia de eficiência energética, especialmente em dispositivos que dependem de bateria.

· Peso e tamanho menores

Com o tamanho reduzido da placa, é uma garantia de que você fará dispositivos que cabem em espaços menores. Isso é diferente de PCBs comuns. Minimiza efetivamente as chances de destruição em caso de choques mecânicos.

·Transmissão de sinal mais rápida

Com placas de alta densidade, você pode ter certeza de uma transmissão de sinal mais rápida. A interconexão de alta densidade também melhora a qualidade do sinal.

Existem desvantagens do design da placa de circuito impresso HDI?

Apesar dos benefícios, as placas de circuito impresso HDI apresentam vários desafios.

Primeiro, a fabricação dessas placas é cara. O alto custo de fabricação é devido ao custo do equipamento necessário no processo de fabricação.

O processo de entrançamento também é um grande desafio neste processo. Requer que você obtenha as proporções corretas ao fazer a perfuração a laser.

A fibra de vidro contida nos pré-impregnados geralmente é muito grande para perfuração a laser. Este vidro também pode mudar a direção do laser, resultando em formas inadequadas para os orifícios de passagem.

A sensibilidade dos orifícios de passagem também é outro desafio. O estresse térmico nos orifícios de passagem provavelmente resultará em tensões.

Layout de PCB HDI

Layout de PCB HDI

Como se comparam os PCBs HDI e os PCBs comuns?

Os PCBs de Interconexão de Alta Densidade são caracterizados por interconexões de alta densidade das linhas de distribuição. Isto é conseguido através da incorporação de furos enterrados microcegos.

Os PCBs HDI têm linhas de camada externa e interna. Através da perfuração e metalização no furo enterrado microcego, são estabelecidas conexões entre cada uma das camadas.

Estas placas também são fabricadas através de um método laminado. A complexidade de uma placa é determinada pelo número de vezes que as camadas são empilhadas.

Além disso, a mais simples dessas placas geralmente é laminada de uma só vez.

PCBs HDI complexos geralmente são compostos de duas ou mais camadas dessa tecnologia. Eles adotam tecnologias avançadas para tornar isso uma realidade.

Projeto de PCB HDI

Projeto de PCB HDI

Essas tecnologias de PCB incluem furos de empilhamento e furos de chapeamento. Há também o uso de perfuração direta a laser.

Normalmente, qualquer placa que exija mais de oito camadas é fabricada com tecnologia HDI. Isso reduz o custo de produção em oposição ao uso do processo comum de prensagem.

Com as placas HDI, você pode ter certeza do uso de tecnologia de embalagem avançada.

Os PCBs HDI também têm melhores capacidades de desempenho em comparação com outros PCBs devido ao seu desempenho elétrico aprimorado e correção do sinal. Isso concede às placas a capacidade de transmitir frequências de rádio mais rapidamente.

Há também uma notável melhora em termos de interferência eletromagnética e descarga eletrostática. Uma placa HDI também conduzirá melhor o calor.

Esses atributos explicam a popularidade das placas HDI na fabricação de produtos eletrônicos no passado recente.

Além de aumentar a densidade da sua placa, a tecnologia HDI também garante precisão. Também reduz o tamanho da sua máquina.

Além disso, os gadgets feitos de placas HDI serão mais compactos em comparação com outras placas. Ele consegue isso sem comprometer o desempenho e a eficiência. Isso explica seu uso na fabricação de telefones celulares, câmeras digitais e computadores.

Outro recurso inerente aos PCBs HDI, mas ausente em outras placas, é que você os faz usando folha de cobre adesiva. Isso é importante quando você estiver realizando a perfuração a laser da placa. Normalmente, esta perfuração não pode abrir o vidro.

Os PCBs comuns, por outro lado, são fabricados com FR4, que envolve resina epóxi e vidro de grau eletrônico.

Qual é a diferença entre Vias Cegas e Enterradas?

Via cega vs via enterrada

Via cega vs. via enterrada

Vias Cegas

Na tecnologia HDI, é necessário usar vias cegas para reduzir o número de camadas. Essas vias conectam as camadas internas com superfícies expostas.

No entanto, eles nunca passam por todo o tabuleiro.

As vias cegas também o ajudarão a ampliar os canais de fuga nas camadas interna e externa da placa.

Ao reduzir o número de camadas, as vias cegas permitem reduzir os custos associados a altas contagens de camadas.

Vias Enterradas

Ao contrário das vias cegas que reduzem a contagem de camadas, as vias enterradas o ajudarão a reduzir a proporção. Eles são essenciais para conectar as camadas internas entre si.

No entanto, eles não se estendem às camadas superior ou inferior.

A relação entre a espessura da placa de circuito impresso e o diâmetro do furo perfurado é a relação de aspecto. Sempre que a proporção for além de 10, os custos de fabricação provavelmente dispararão.

Com o uso de vias enterradas, você poderá reduzir a espessura da placa HDI. Isso reduz o custo de fabricação.

Quais são as chaves para o sucesso do projeto de PCB HDI?

As placas de circuito HDI geralmente têm alta densidade de fiação e pad em comparação com as placas comuns. Eles também têm larguras e espaços de traço menores.

Esses recursos são alcançados pela incorporação de tecnologias como vias cegas, vias enterradas e microvias.

Esses avanços tecnológicos também os tornam mais caros em comparação com as placas convencionais.

Existem três princípios principais que moldam o design do HDI PCB:

Em primeiro lugar, diferentemente das placas convencionais onde você tem orifícios passantes (TH), aqui você usará microvias. Isso aumentará a densidade de roteamento nas camadas internas.

Placa de Circuito HDI

Placa de Circuito HDI

Em segundo lugar, você terá que considerar um novo método de empilhamento de camadas, que o ajudará a eliminar as vias do furo passante.

Em terceiro lugar, certifique-se de que as microvias sejam colocadas de forma a criar canais e avenidas para melhorar o roteamento.

Quais são os diferentes tipos de PCBs HDI?

Existem vários tipos de placas HDI. Essas placas podem ser classificadas em seis categorias principais.

  • Aqueles com passagem de superfície a superfície.
  • PCBs HDI com vias enterradas e vias passantes.
  • Aqueles com duas ou mais camadas HDI com vias passantes.
  • Aqueles com um substrato passivo sem conexões elétricas.
  • Construção sem núcleo usando pares de camadas.

Quando o HDI PCB foi inventado?

O desenvolvimento de HDI PCB tem sido uma questão progressiva. Essas melhorias foram feitas nas placas PCB comuns que foram inventadas na década de 1980.

Podemos argumentar com razão que os PCBs HDI foram inventados no início do século 20 e vem se transformando desde então.

Você pode recomendar via material de preenchimento para HDI PCB Design?

Sim.

Para começar, existem vários materiais de preenchimento. Estes incluem preenchido com cobre, epóxi não condutor, preenchido com prata, epóxi condutor e revestimento eletroquímico.

Esses materiais de preenchimento geralmente resultam em vias enterradas em terreno plano. Isso leva à soldagem completa de terras normais

O material de preenchimento via, portanto, permitirá que você preencha as microvias e vias perfuradas. Isso garante que eles fiquem escondidos sob as terras SMT.

Quais recursos distinguem os PCBs HDI?

As placas HDI são placas de interconexão de alta densidade.

Em comparação com outras placas PCB, elas usam orifícios enterrados micro-cegos para obter uma interconectividade densa.

Eles têm uma linha interna e externa e contam com perfuração e metalização no furo para obter conectividade. Isso é diferente dos PCBs normais.

Você deve fabricar essas placas usando um método de laminado. O empilhamento das camadas requer diferentes níveis de conhecimento técnico.

PCB HDI

PCB HDI

Quando você está fabricando placas HDI comuns, elas são laminadas de uso único.

No entanto, quando você estiver fabricando laminados de alta ordem, terá que usar uma tecnologia destinada a duas camadas ou mais.

Isso se caracteriza pela adoção de tecnologias como os furos de empilhamento, furos de galvanização e perfuração direta a laser.

Caso as camadas de um PCB ultrapassem oito, você terá que adotar a tecnologia HDI. Isso o ajudará efetivamente a reduzir os custos associados à pressão da placa.

Tecnologia HDI também permitirá que você use tecnologia de embalagem avançada.

O desempenho elétrico da placa também será aprimorado em comparação com PCBs comuns.

Isso explica a popularidade desfrutada hoje pelo HDI PCB na fabricação de produtos eletrônicos. Reduz o tamanho dos dispositivos feitos e, ao mesmo tempo, melhora o desempenho.

Este produto também é compacto e eficiente. Alguns dos eletrônicos que se beneficiaram da tecnologia HDI incluem smartphones, PCs e eletrônicos automotivos.

Você pode reduzir camadas de PCB usando HDI PCB?

A tecnologia HDI reduz o número de camadas em um PCB. Em comparação com as placas tradicionais, essas placas têm uma alta densidade de circuito.

O processo via-in-pad ajuda a garantir que um PCB multicamadas É reduzido. Isso resulta na redução do tamanho dos dispositivos.

Em vez de comprometer o desempenho do equipamento resultante, a interconectividade o melhora. A velocidade e a qualidade também são melhoradas.

Os principais aspectos que fazem o objetivo de reduzir as contagens de camadas são a via in pad e a via cega.

Via-em-processo permite que você coloque vias na superfície plana. A partir deste ponto, pode-se proceder à chapa e preenchimento das vias com epóxi condutor ou não condutor.

Finalmente, você tampa e cobre para torná-lo invisível.

As vias cegas reduzem essencialmente a contagem de camadas para o seu PCB. Eles também ajudarão você a ampliar os canais de fuga nas camadas interna e externa da placa.

Ao reduzir o número de camadas, as vias cegas permitem reduzir os custos associados a altas contagens de camadas.

A tecnologia de perfuração a laser é importante na fabricação de PCB HDI?

Certamente!

Na fabricação de PCB HDI, você deve perfurar pequenas microvias. Isso permite que você coloque componentes efetivamente em ambos os lados da placa.

Também ajuda a reduzir o número de camadas necessárias. Isso se traduz ainda em uma redução no tamanho do dispositivo fabricado. Você não pode conseguir isso sem perfuração a laser.

Os diâmetros para vias cegas e enterradas em circuitos HDI são muito pequenos. Eles medem cerca de 100um ou até menos.

Isso não é possível ao usar brocas mecânicas, tornando a perfuração a laser a solução para essas brocas.

No passado recente, o uso de Lasers de CO2 também se tornou comum. Ele pode perfurar entre 1500-3000 furos por segundo, garantindo precisão e tempo de retorno mais rápido.

 Quais as Vantagens da Perfuração a Laser para Vias e Microvias?

Você observará que a perfuração a laser pode perfurar vias e microvias com diâmetros inferiores a 50um ou menos. As vias cobrem uma área menor da placa, deixando mais espaço para a alta densidade de fiação.

Perfuração a laser

Perfuração a laser

O pulso de laser de CO2 também o ajudará a garantir que a superfície da folha de cobre seja processada limpa.

A qualidade das vias de ligação resultantes é aprimorada e suas superfícies de parede são lisas. Isso simplifica o processo de perfuração a laser. Também aumenta a durabilidade e a qualidade das placas HDI.

Com vias e microvias cegas e enterradas, você pode empilhá-las umas sobre as outras. Isso alcançará o desempenho de um PHT de dupla face.

Você também tem a alternativa de preencher as vias com materiais condutores de calor para obter a dissipação de calor.

Como são feitas as vias cegas na fabricação de PCB HDI?

As vias cegas são essenciais para conectar uma camada externa com uma camada interna. Você pode perfurar vias cegas através da perfuração a laser porque esses furos devem ter um diâmetro muito pequeno.

Com um laser de CO2, você poderá perfurar vias cegas com diâmetros tão pequenos quanto 50um.

Vias em PCB

 Vias em PCB

O que é uma placa a laser?

Perfurar furos menores em PCBs normais pode ser muito caro. Você também perceberá que é muito difícil melhorar a placa devido aos efeitos da ferramenta de perfuração.

As placas HDI são perfuradas de forma diferente. Eles contam com a tecnologia de perfuração a laser, que confere às placas HDI o nome de placa a laser.

Normalmente, o diâmetro do furo na placa HDI mede 3-5mil, reduzindo assim o tamanho da almofada. O resultado final é a distribuição dos circuitos, que se traduz em maior densidade.

Existe um tamanho de furo padrão no design de PCB HDI?

Em vias de orifícios passantes, a proporção de aspecto aceitável deve ser de 6:1 a 8:1.

Da mesma forma, o diâmetro de broca recomendado é de 0.25 mm. Este é o diâmetro recomendado para um PCB padrão de 1.60 mm de espessura.

Para a confiabilidade no pad que você vai fazer, certifique-se de que sua placa não comprometa esses regulamentos.

Como o HDI PCB Design aprimorou a tecnologia Ball Grid Array (BGA)?

A evolução dos PCBs foi marcada por uma série de melhorias, levando a uma maior eficiência. As placas HDI possuem alta capacidade de conectividade.

Um notável beneficiário desta evolução é matriz de grade de bola (BGA). Com as demandas do design HDI, os BGAs foram aprimorados.

BGA

 BGA

Os projetistas de PCBs pressionaram os fabricantes de PCBs a construir circuitos capazes de suportar esses componentes de passo fino.

Quando o tom é reduzido, a interconexão se torna mais complexa.

A redução do espaço da almofada leva a uma redução das vias/orifícios. Estes trouxeram melhorias reais para a tecnologia BGA.

O que é um PCB HDI?

PCBs de interconexão de alta densidade são placas de circuito com alta densidade de fiação por unidade de área. Isso os diferencia de outras placas PCBs.

Geralmente tem espaços finos e tem vias menores e almofadas de captura.

Esta é uma das tecnologias de crescimento mais rápido na indústria de PCB. Possuem vias cegas e enterradas, garantindo alta densidade de circuitos em comparação com outras placas.

Onde você pode usar projetos de PCB HDI?

Os designs de PCB HDI têm várias aplicações devido ao fato de fornecerem circuitos densos, reduzindo efetivamente a contagem de camadas.

Isso reduz o tamanho dos dispositivos, tornando-se a escolha preferida em quase todos os setores.

Seção de HDI PCB

Seção de HDI PCB

Indústria aeroespacial-Muitos dispositivos aqui contam com PCBs HDI. Os aviões são propensos a correntes elétricas flutuantes. Isso exige uma dissipação de calor eficaz que é encontrada em PCBs HDI.

Alguns dos dispositivos fabricados a partir de PCBs HDI na indústria aeroespacial incluem dispositivos de navegação e comunicação.

Defesa-Militar as aplicações têm de ser eficientes e fiáveis. Eles também precisam ser convenientes em termos de tamanhos. Essas qualidades só podem ser encontradas em PCBs HDI.

Os dispositivos militares usados ​​para comunicação são fabricados a partir de placas HDI. Eles também são usados ​​na fabricação de vários dispositivos em jatos e veículos militares.

Indústria médica-Existem muitos dispositivos na área médica que usam esses PCBs, incluindo implantes médicos, como marca-passos. Equipamentos médicos, como scanners, também usam esses PCBs.

Aparelhos de consumo-O uso de PCBs HDI explica os dispositivos complexos e pequenos que estão em uso hoje. Com a tecnologia HDI, os telefones analógicos transformaram-se em smartphones digitais.

Essa transformação também foi vista no avanço de computadores pessoais e laptops e relógios inteligentes. Outros são eletrodomésticos, como TVs de LED.

Qual é o melhor material para design de PCB HDI?

Há riscos muito altos ao selecionar o material dielétrico apropriado nas tecnologias de interconexão de alta densidade.

As placas HDI vêm com vários recursos. No entanto, você terá que garantir que você use os materiais apropriados e observe os regulamentos estipulados.

Projeto de PCB HDI

Projeto de PCB HDI

·Material dielétrico

Para que sua placa HDI tenha um desempenho eficaz, você terá que obter o material dielétrico correto. Certifique-se de que esses materiais dielétricos sejam de alta qualidade em comparação com outros materiais de PCBs.

Algumas das propriedades a serem observadas incluem Temperatura de transição do vidro (Tg) e o temperatura de decomposição (Td). Outro fator é o coeficiente de expansão térmica ao longo do eixo Z (CTEz).

Com o desejo de obter alto desempenho, isso definitivamente será caro.

·Material para design de PCB HDI

  • Folha de cobre

Este é o circuito elétrico da placa. É também a linha de sinal e essencial no aterramento e dissipação de calor.

  • Pano de vidro

Isso é essencial para a estabilidade dimensional e aumenta a rigidez. Também minimiza a ocorrência de warpages e CTE.

  • Matriz de resina

Isso tem baixas taxas de absorção de água e é altamente resistente ao calor. Eles também são resistentes, possuem propriedades dielétricas muito altas e alta resistência para temperaturas de transição vítrea.

  • Enchedor

O enchimento é resistente ao calor, tem baixa absorção de água e é altamente rígido. Possui baixo CTE e promove estabilidade dimensional.

Também minimiza a ocorrência de empenamento e é um bom dissipador de calor. Esses quatro são a melhor escolha para materiais HDI PCB.

O que é empilhamento HDI?

Em comparação com o PCB comum, as placas HDI têm alta densidade de circuito por unidade de área.

O empilhamento em HDI refere-se ao fornecimento de propriedades dielétricas e resistência que separam as camadas altamente condutoras.

Existe Espessura Máxima para Design de PCB HDI?

sim. Existe uma espessura recomendada para um projeto de PCB HDI. A espessura recomendada é de 1.80 mm.

Qual é o número máximo de camadas para design de PCB HDI?

O número recomendado de camadas para PCB HDI design deve ser de doze camadas.

Camadas em HDI PCB

PCB HDI

Os PCBs HDI possuem Microvias?

As placas HDI possuem vias cegas e enterradas. Eles também contêm microvias. Geralmente são furos feitos com laser.

Eles ajudam a estabelecer conexões elétricas entre multicamadas.

Essas microvias também possibilitam a miniaturização das placas de circuito.

Eles estão localizados nas almofadas de solda.

Existem tecnologias especiais que você pode usar com PCBs HDI?

Dimensões da placa HDI

Dimensões do PCB HDI

Devido ao fato de que os PCBs HDI têm uma densidade de circuitos mais alta, eles são fabricados usando tecnologias especiais. Deixe-me levá-lo através de algumas dessas tecnologias.

Em qualquer PCB HDI, você terá que fornecer uma micro estrutura de pilha cheia de cobre multicamadas. O espaço de linha deve medir 1.2 /1.2 mil. Além disso, forneça laser 4/8 através do tamanho do bloco de captura. As opções de material para isso incluem FR4 de alta temperatura ou halogênio.

Microvias de primeira geração: Você primeiro criará a densidade de roteamento e reduzirá a contagem de camadas. Isso é seguido pela redução da contagem de camadas e pelo aprimoramento das características elétricas.

Microvias de segunda geração: Aqui, você poderá aumentar o roteamento em várias camadasIsso geralmente dá espaço para soluções de roteamento e aplicativos futuros. Esta tecnologia dá a uma placa de cobre sólida a capacidade de eliminar o esvaziamento da solda.

Além disso, uma solução de gerenciamento térmico é alcançada e as capacidades de transporte de corrente são aprimoradas. Esta tecnologia também oferece uma superfície planificadora para BGA.

Microfrascos profundos por outro lado, oferecem mais material dielétrico. Ele também incorpora recursos de geometria pequena e desempenho de impedância aprimorado.

Essa tecnologia também fornece soluções de microvia de RF e uma placa de cobre sólida. A capacidade de carga atual também é melhorada, assim como o gerenciamento térmico. Mais uma vez, fornece uma superfície mais plana para BGA.

Microvias empilhadas em profundidade: Esta tecnologia de método fornece dielétrico adicional para as aplicações de RF. Ele garante que pequenas geometrias sejam mantidas nas várias camadas. Também é capaz de melhorar a integridade do sinal.

Esta tecnologia fornece ainda uma placa de cobre sólida e melhor capacidade de transporte de corrente e gerenciamento térmico. Ele também fornece superfície plana para BGA.

Qual é a diferença entre Deep Microvias e Stacked Microvias?

Microvias empilhadas são formadas quando uma microvia cega se une a outra microvia cega ou enterrada. A segunda microvia começa na camada onde termina a primeira microcamada cega.

Microvias empilhadas

Microvias empilhadas

Você usa isso onde você precisa de um cego microvia que não pode ser formado por laminação seqüencial porque excede a proporção de aspecto recomendada.

Ao contrário das microvias empilhadas, as microvias profundas são contínuas, em vez de um empilhamento de duas outras microvias.

Microvias empilhadas são usadas em aplicações de PCB que precisam de mais de três camadas. Isso geralmente aumenta o roteamento pelas camadas.

Existem recursos avançados em projetos de PCB HDI?

As microvias em PCBs HDI permitem densidade de roteamento adicional. Eles também auxiliam no roteamento de BGAs de pitch fino. Isso inclui dispositivos de passo com 0.8 mm e abaixo.

Diferentes tecnologias de microvia trazem diferentes benefícios e capacidades que você não pode encontrar em PCBs comuns. Essa tecnologia também reduz a contagem de camadas e melhora os recursos elétricos.

As microvias de segunda geração também possibilitam o roteamento em múltiplas camadas. Eles também fornecem soluções de roteamento para aplicativos de próxima geração.

Normalmente esta tecnologia também fornece uma placa de cobre sólida. Isso ajuda a evitar prováveis ​​anulações de solda. Isso também fornece uma solução para gerenciamento térmico.

A capacidade de carga atual também é melhorada. Esta tecnologia também fornece superfície plana para via-in-pad. Eles também podem permitir uma camada adicional por meio da tecnologia.

Esses recursos não são fáceis de obter em PCBs normais.

  • Na tecnologia de microvias profundas, há provisão para material dielétrico adicional.
  • Ele também tem pequenos recursos de geometria.
  • O desempenho da impedância também é melhorado.
  • Essa tecnologia também oferece solução de microvia RF.
  • Ele também oferece a placa de cobre sólido da placa e aumenta a capacidade de transporte de corrente.
  • Também ajuda no gerenciamento térmico.
  • Esta tecnologia fornece ainda uma superfície plana para o BGA.

Esses recursos distinguem os PCBs HDI de outras placas.

Qual é a diferença entre os designs de PCB HDI e o design de PCB de alta velocidade?

HDI PCB tem uma alta densidade de fiação por unidade de área em comparação com outros PCBs convencionais. Eles são ainda caracterizados com linhas e espaços mais finos.

As vias e pads de captura também são menores. Eles também se orgulham de alta densidade de almofadas de conexão.

PCB de alta velocidade, por outro lado, refere-se a designs de PCBs nos quais são pagos grandes juros sobre os sinais.

Isso é alcançado impactando nas características físicas da placa de circuito, como controle de impedância, correspondência e espaçamento.

PCB de alta velocidade

PCB de alta velocidade

Como você projeta o protótipo de PCB HDI?

Antes de mergulhar na produção em massa de PCBs HDI, primeiro você precisará gerar um protótipo. Isso ajudará a garantir que, uma vez que a produção real comece, seja um processo seguro.

Vamos ver como você projeta seu PCB HDI protótipo.

Antes de iniciar o processo de design, você deve primeiro escolher o Software de design PCB para o trabalho. Com isso no lugar, é assim que você projeta seu PCB HDI.

O primeiro e mais importante passo é o design do plano para o seu protótipo de PCB HDI. Depois disso, você inserirá seu esquema e criará uma lista de componentes e bibliotecas de componentes.

Em seguida, insira os dados mecânicos, seguidos pela configuração das regras de posicionamento. Depois disso, continue da seguinte forma:

Posicione os componentes;simule geometrias de alta velocidade;Ajuste a sequência e o posicionamento;Teste a capacidade de roteamento e defina as regras de roteamento;Envie a placa;Teste os roteamentos;Adicione planos para PWR e GND;Crie preenchimentos de área;Anote novamente o esquema;Compare a lista de rede; Verifique o design; Crie pontos de teste; Gere arquivos MFG; Projecte de auditoria.

Usando os arquivos gerados, prossiga para fabricar seu protótipo de PCB HDI.

Existem regras e regulamentos de design de PCB HDI?

HDI PCBs são tipos especiais de placas de circuito projetadas para fornecer circuitos densos e maior funcionalidade em dispositivos menores.

Além disso, eles são usados ​​em indústrias sensíveis, como aeroespacial, automotiva, médica e militar.

Traços de PCB

Traços de PCB

Por causa dos altos riscos, o design de PCBs HDI deve seguir certas regras

  • Primeiro, você terá que escolher um tipo de via que minimize a complexidade do processo.
  • Você também deve ter cuidado com o número e os tipos de componentes que pretende montar no PCB HDI. Os componentes que você usa em seu projeto HDI determinam as larguras dos traços e os locais. Eles também determinam os tipos e tamanhos dos furos e do empilhamento.
  • Além disso, o espaçamento adequado entre os componentes é necessário para reduzir o estresse. No caso de você não colocar suas vias assimetricamente na placa, existe a probabilidade de estresse desigual. Isso pode facilmente se traduzir em distorção.

O espaçamento denso dos componentes pode resultar em interferência eletromagnética, o que afeta negativamente a qualidade do sinal. A capacitância parasita também afeta a qualidade do sinal.

Você deve observar os rastreamentos de rota para minimizar os problemas de integridade. O principal benefício de um HDI PCB é que ele usa larguras de traço menores na propagação de sinais.

Faça isso de uma maneira que facilite a integridade do sinal. Você terá que usar comprimentos de traço curtos e impedâncias de caminho consistentes.

  • Também é importante que você use planos de aterramento adequados e isole o sinal de alimentação.
  • Opte pelo empilhamento para reduzir os custos dos materiais utilizados. A escolha da via que você usa afetará a seleção do empilhamento e, em última análise, o custo de fabricação do seu PCB HDI.
  • O tipo de material utilizado, juntamente com o número de camadas, determina o número de ciclos de laminação. Também determina o número de ciclos de perfuração. Você tem que manter seu orçamento em mente ao tomar essas decisões.

As placas PCB High Density Interconnect (HDI) podem melhorar o desempenho da eletrônica?

Sim.

A tecnologia HDI impacta significativamente nos recursos da placa.

Com PCBs HDI, você pode incorporar componentes de passo fino, como matriz de grade de bola (BGA) e micro BGA. Isso impacta no desempenho dos eletrônicos fabricados a partir dessas placas.

Com o uso de microvias, os tamanhos das placas foram reduzidos significativamente. Isso resultou em dispositivos que são fisicamente menores e pesam menos.

Isso contrasta com os PCBs iniciais, que eram menos complexos, mas maiores em tamanho.

Eletrônicos feitos de placas HDI, portanto, têm velocidades mais altas e melhor desempenho. A qualidade também é melhor em comparação com as feitas de placas comuns.

Quais são os padrões de qualidade padrão HDI PCB?

As PCBs HDI, como quaisquer outras PCBs, possuem padrões de qualidade que devem ser observados. Ao contrário dos PCBs comuns, os PCBs HDI são complexos.

Controle de qualidade para HDI PCB

Nunca será possível realizar uma inspeção manual das microvias. Além disso, o corte transversal também não é viável. Isso exige o uso de meios alternativos na verificação desses fatores durante o processo de fabricação.

A melhor forma de seccionar as microvias é através de um cupom de teste. Você pode usar o programa PCQRR do IPC para fazer isso. Os padrões ditam que não devem existir mais de 50 microvias defeituosas entre um milhão de microvias.

Qualidade de perfuração a laser para PCB HDI

Os modos de falha nas microvias geralmente são resultado da qualidade comprometida da perfuração a laser.

Ao perfurar microvias, certifique-se de observar os critérios de qualidade para microvias a laser.

Você também deve observar os métodos de medição. Também é importante observar os limites de controle definidos e o tamanho da amostra.

Qualificação do fornecedor para HDI PCB

Como iniciante, você encontrará desafios ao identificar o melhor fabricante de HDI para você. Primeiro, você deve verificar a capacidade do fabricante de perfurar as vias cegas.

O fornecedor também deve ser capaz de fabricar placas HDI e testá-las. Isso também irá ajudá-lo a estabelecer a confiabilidade do fornecedor.

Como você fabrica HDI PCB?

PCB HDI fabricadoFabricação de PCB HDI

Etapa 1: Design

Antes de fabricar sua placa HDI, você deve garantir que ela seja compatível com o layout criado. OrCAD é um dos softwares mais confiáveis ​​no projeto de placas de circuito HDI.

O design deve ser aprovado antes de embarcar na produção.

Etapa 2: do arquivo ao filme

A impressão da placa de circuito HDI começa somente depois que você tiver os arquivos esquemáticos e realizar uma verificação do DFM. Use um filme impresso a laser para criar a imagem do PCB. Isso ajudará você a obter precisão e fornecerá os detalhes do design.

O produto resultante que você deve esperar disso é uma folha de plástico com um fotonegativo do PCB HDI pretendido.

O cobre condutor das camadas internas será representado por tinta preta. As porções claras indicam o material não condutor.

Para as camadas externas, as camadas condutoras serão cobre amassado ou partes condutoras. As áreas pretas indicam o que você deve gravar.

Cada camada do HDI PCB e a máscara de solda são atribuídas a uma folha limpa transparente ou preta. Por exemplo, em um PCB HDI de camada dupla, você terá quatro folhas.

Duas camadas serão para as camadas condutoras, enquanto as outras duas serão para a máscara de solda.

Você pode então fazer furos de registro em cada filme. Isso irá ajudá-lo a alinhar os filmes. Esses orifícios irão ajudá-lo no processo de imagem.

Etapa 3: Imprimir as camadas internas: para onde irá o cobre?

Nesta etapa, você está se preparando para o PCB HDI real. Limpe e descontamine o laminado de cobre. Certifique-se de que nenhuma poeira entre em contato com o laminado, pois isso pode causar curto-circuito.

No painel limpo, adicione uma camada de fotorresistente. O fotorresistente contém produtos químicos fotorreativos que endurecem quando você expõe a placa à luz ultravioleta.

Isso ajudará a garantir que os fotofilmes e o fotorresistente correspondam adequadamente.

Você pode encaixar os filmes nos pinos, que os prenderão sobre o painel laminado.

Isso permitirá que o filme e a placa recebam a luz ultravioleta. A luz UV penetra em partes claras do filme, endurecendo o fotorresistente no cobre por baixo.

As áreas não designadas que devem ser endurecidas são protegidas pela tinta preta. Isso os aliena para remoção.

Quando terminar de preparar a prancha, deve proceder à sua lavagem com uma solução alcalina. Isso removerá todo o fotorresistente não endurecido.

Você pode então realizar uma lavagem com pressão na placa para remover os restos na superfície e depois secar a placa.

A placa será coberta com cobre nos lugares certos

Etapa 4: Remoção do cobre indesejado

Após a remoção do fotorresiste, para que o resiste endurecido permaneça cobrindo o cobre, a placa passa para o próximo estágio.

Esta etapa envolve a remoção do cobre indesejado. Isto é conseguido usando uma solução de solvente de cobre.

O cobre necessário neste processo permanece coberto sob a camada fotorresistente. S

uma vez que nem todas as placas de cobre são equivalentes, você terá que fazer o espaçamento das trilhas caso esteja usando placas de cobre mais pesadas.

Neste ponto, você pode lavar a camada protetora que cobre o cobre. Isso é feito usando outro solvente. O substrato de cobre necessário permanece brilhando na superfície dos PCBs.

Etapa 5: Alinhamento de Camadas e Inspeção Ótica

Agora você limpou todas as camadas. Nesta etapa, você terá que alinhar os punções. Os orifícios de registro irão ajudá-lo a alinhar as camadas internas com as camadas externas.

Para exatidão e precisão, você terá que usar um perfurador óptico. No caso de as camadas serem montadas com erros, a correção desses erros será impossível.

Passe a placa por uma rodada de inspeção óptica automática. Isso ajudará a detectar quaisquer defeitos que você possa ter esquecido.

Etapa 6: Camada e união

É nesta fase que todas as camadas separadas são reunidas. Tendo passado por todos os procedimentos iniciais com sucesso, você precisa fundi-los.

Suas camadas externas se fundem com o substrato.

Existem duas etapas principais envolvidas neste processo: camada e colagem.

A camada externa é composta de fibra de vidro, que geralmente é pré-impregnada com resina epóxi. Ambos os lados do prepreg são cobertos por uma fina folha de cobre com traços de cobre.

Este é o momento de ensanduichá-los juntos.

Você deve fazer a colagem em uma mesa de aço pesada. Isso permitirá que você encaixe as camadas nos pinos de forma eficaz. Certifique-se de que tudo se encaixa adequadamente para evitar deslocamentos ao fazer o alinhamento.

A primeira coisa que vai para a bacia de alinhamento é o prepreg. Em seguida, a camada de substrato segue sobre ela antes de encaixar a folha de cobre.

Monte outra camada de prepreg sobre a camada de cobre. Você pode então adicionar papel alumínio e uma placa de prensagem de cobre. Neste ponto, agora você pode pressionar a pilha.

Use um computador de prensa de colagem neste processo para obter a automação. Isso garantirá que a pilha seja aquecida de forma eficaz.

Depois disso, aplique pressão para resfriar a pilha a uma taxa controlada. Isso abre o caminho para descompactar. Como todas as camadas estão grudadas, você deve desgrudá-las.

Neste processo, você removerá os pinos tensores e descartará a placa de pressão superior.

Etapa 7: Exercício

Nesta etapa, faça furos na placa de pilha. Você terá que fazer isso com precisão, pois todos os componentes dependerão deles mais tarde.

Na furação HDI, os furos devem ter diâmetros menores para obter o máximo aproveitamento do espaço da placa.

Dependendo dos dispositivos que você pretende fazer a partir da placa, você pode fazer furos com diâmetros menores que 50um.

Ao contrário de outras placas, aqui você usará uma furadeira a laser para atingir os pequenos diâmetros.

O laser de CO2 tem sido a broca mais utilizada na perfuração de placas de circuito HDI. Eles são mais eficientes em termos de produção e tempo de resposta.

Esses orifícios hospedarão as vias e as microvias em sua placa HDI. Os orifícios também permitirão que você monte adequadamente os componentes.

Etapa 8: Chapeamento e Deposição de Cobre

Quando terminar de perfurar, você pode passar para o chapeamento. Neste processo, você poderá fundir as camadas pelo uso de deposição química.

Leve o painel pelas várias etapas dos banhos químicos.

Isso se traduzirá na deposição de uma fina camada de cobre que ficará na superfície do painel. O cobre entrará nos furos para revestir suas paredes

Etapa 9: Imagem da camada externa

Nesta etapa, você aplicará fotorresistência na placa. Certifique-se de realizar este procedimento em uma sala estéril para evitar contaminação.

Passe o painel por uma sala amarela que permitirá que as luzes UV incidam no fotorresistente.

Proteja as transparências de tinta preta usando pinos que ajudarão a evitar o desalinhamento.

No período em que o painel e o estêncil estiverem em contato, os raios UV irão endurecer o fotorresistente.

Você pode então passar o painel por uma máquina que removerá a resistência não endurecida. Inspecione a placa para garantir que o fotorresistente seja removido conforme pretendido.

Etapa 10: Chapeamento

Nesta etapa, você devolve o tabuleiro para a sala de chapeamento. Você terá que galvanizar o painel. Devido ao fato do painel ter passado por banhos de cobre, deve-se estanhar.

Isso permitirá que você remova todo o cobre deixado na placa. Com a folha de flandres, o painel poderá ficar com a tampa de cobre até a próxima etapa.

Etapa 11: Gravura Final

Nesta fase, o estanho cobre o cobre desejado. O cobre restante sob a camada de resistência é removido. Use uma solução química para fazer isso, pois o estanho protege o cobre necessário.

Isso resulta no estabelecimento das áreas condutoras e conexões.

Etapa 12: Aplicação da máscara de solda

Use uma tinta de máscara de solda epóxi para higienizar os painéis antes da aplicação da máscara de solda. Agora exponha a placa às luzes UV.

As porções cobertas não endurecidas são removidas neste ponto.

Passe a placa por um forno para curar a máscara de solda.

Etapa 13: Acabamento de superfície

Chapeie o painel com ouro ou prata. Para dar o acabamento superficial desejado.

Etapa 14: Silkscreen

Use um gravador de jato de tinta para especificar todas as informações necessárias da placa. Você pode então revestir e curar seu PCB HDI.

Etapa 15: Teste Elétrico

Após concluir o processo de fabricação, realize testes elétricos na placa de circuito impresso para verificar sua funcionalidade e consistência com o projeto original.

Etapa 16: Criação de Perfil e V-Scoring

Nesta etapa, você cortará várias placas de circuito HDI do painel. Você pode usar um roteador ou um v-groove para retirar as placas do painel. Agora você tem a placa de circuito HDI desejada.

 Qual é o melhor software para projeto de PCB de alta densidade (HDI)?

Existem muitas opções de software diferentes que você pode usar no design de PCB HDI. O mais recomendado é OrCAD.

O que é o HDI Stack Up?

Esta compacidade dos PCBs HDI pode ser alcançada pelo empilhamento de camadas e vias.

Vias cegas, por exemplo, têm a capacidade de conectar uma camada externa a uma camada interna sem passar por toda a placa.

As vias enterradas também são capazes de conectar uma ou mais camadas internas sem se conectar à camada externa da placa.

O empilhamento HDI, portanto, é a montagem de muitas camadas de PCB HDI, que são conectadas usando microvias preenchidas com cobre.

Como o PCB controlado por impedância se compara ao PCB HDI?

Impedância controlada garante que os sinais sejam propagados sem distorção, moderando o tamanho, a posição e a tolerância do traço.

Esses fatores são otimizados para atingir a integridade de sinal desejada.

O HDI PCB, por outro lado, depende de sua alta capacidade de fiação, espaços e linhas mais finos para alcançar a integridade do sinal.

Isso ocorre principalmente através das microvias. Esses recursos também minimizam o tamanho do equipamento.

PCB de impedância controlada

PCB de impedância controlada

Quais são as considerações de projeto de PCB HDI?

Existem três princípios principais que moldam o design do HDI PCB.

Em primeiro lugar, diferentemente das placas convencionais onde você tem orifícios passantes (TH), aqui você usará microvias. Isso aumentará a densidade de roteamento nas camadas internas.

Em segundo lugar, você terá que considerar um novo método de empilhamento de camadas. Isso irá ajudá-lo a eliminar as vias do furo passante.

Em terceiro lugar, certifique-se de que as microvias sejam colocadas de forma a criar canais e avenidas para melhorar o roteamento.

O que determina o custo do projeto de PCB HDI?

Ao projetar placas de circuito HDI, você deve estabelecer os custos dos diferentes componentes necessários.

Pese as implicações de custo que peças adicionais teriam no custo geral.

O custo também depende dos preços cobrados pelo empreiteiro de projeto de PCB HDI. Na maioria dos casos, os serviços dos melhores empreiteiros serão mais caros, mas vale a pena.

Outro fator que afeta o custo é o número e tipo de vias e microvias em sua placa. Vias menores custam mais em comparação com vias grandes devido à precisão necessária em sua fabricação.

A altura da pilha também influenciará o custo. A pilha é informada por processos que acarretam custos.

O número de camadas que você pretende ter na placa é outro fator na determinação do custo de produção. Ter mais camadas significa custos mais altos.

O tipo de material também importa.

A fibra de vidro, por exemplo, é um material caro. Com mais camadas, você precisará de mais fibra de vidro, aumentando assim o custo de produção.

Com mais laminações, você estará aumentando o custo de produção.

Certifique-se de minimizar os espaços de rastreamento, especialmente em torno de áreas de passo fino para ajudar a minimizar o custo de produção.

Sempre considere esses fatores antes de embarcar no projeto de seu PCB HDI.

Como você monta o PCB HDI?

A montagem de PCB HDI geralmente segue etapas semelhantes às da montagem de PCBs convencionais.

No entanto, devido às diferentes características de projeto, existem algumas diferenças na forma como essas etapas são executadas e nos métodos e ferramentas utilizadas.

A Montagem PCB processo segue os seguintes passos:

PCB HDI totalmente montado

PCB HDI totalmente montado

Etapa 1: estêncil de pasta de solda

Isso marca o início do processo de montagem em PCBs HDI. Coloque uma fina camada de aço inoxidável estêncil sobre o tabuleiro.

Você pode então misturar a solda com o fluxo e aplicar na placa. Quando você fizer isso, a solda derreterá e o resultado será a ligação da superfície.

Um acessório mecânico ajudará você a aplicar a pasta de solda com precisão, segurando adequadamente a placa HDI e o estêncil de solda no lugar. Um aplicador irá ajudá-lo a colocar pasta de solda nos locais predestinados.

As peças aplicadas com a pasta de solda são as peças nas quais os componentes serão montados.

 Passo 2: Escolha e coloque

Com o auxílio de uma máquina robótica, os componentes de montagem em superfície serão montados na placa. Esses SMDs são principalmente dispositivos sem conector.

A máquina utilizada neste processo conta com pega a vácuo para pegar e colocar os componentes.

Após a solda derreter, coloque a placa HDI em uma esteira transportadora até o forno.

A máquina coloca os componentes nos locais designados e os passa por aquecedores mais frios.

Normalmente, a solda derretida esfria e solidifica, criando assim juntas de solda. Os dispositivos de montagem em superfície, portanto, são conectados à placa.

Etapa 3: Inspeção e Controle de Qualidade

Quando terminar de soldar os componentes de montagem em superfície, submeta a placa HDI a um teste de funcionalidade.

Isso permitirá que você detecte se há conexões não intencionais.

Existem vários métodos de inspeção que você pode empregar aqui.

Um desses métodos é através da realização de verificações manuais. Isso envolve a inspeção visual sobre a placa após o processo de refluxo.

No entanto, esse método não é muito eficaz quando você tem um grande número de placas para inspecionar.

A inspeção visual automática (AOI) é melhor ao lidar com muitos PCBs HDI. Com o auxílio de câmeras de alta potência, você pode avaliar as placas de circuito.

As câmeras estão em posições estratégicas permitindo que você tenha uma inspeção rápida e perfeita e abrangente.

Outro método é a inspeção por raios-X. Este é o método mais eficaz, embora não seja comumente usado neste caso.

É mais eficaz para PCBs HDI multicamadas muito complexas. Você também pode ver as camadas inferiores.

O próximo passo é testar as peças. Isso ajuda a verificar se todos os componentes estão bem conectados e funcionando de forma eficaz.

Etapa 4: Micro via Inserção de Componentes

É aqui que você insere componentes de microvia para ajudar na passagem de sinais entre as várias camadas.

Uma das técnicas utilizadas aqui é a solda manual. Cada microvia é atribuída a uma pessoa que insere um determinado componente na microvia.

Isso é feito em um ciclo com cada pessoa se especializando em um determinado componente. O ciclo continua até que todos os componentes sejam inseridos.

A solda por onda é a outra técnica. Esta técnica é automatizada e envolve uma série de processos.

Depois que os componentes foram colocados na placa, você os coloca em uma esteira transportadora.

O transportador leva a placa para um forno onde a parte inferior da placa é lavada com solda derretida. Os pinos são, portanto, soldados nas microvias.

Este método é adequado apenas para um PCB HDI de camada única.

Etapa 5: Inspeção Final e Teste Funcional

Nesta etapa, você testará a funcionalidade da placa. Coloque a placa HDI sob uma simulação semelhante à função que a placa irá desempenhar.

No caso de haver flutuações na saída do sinal de tensão, isso é uma indicação da falha da placa.

Se a placa passar no teste, ela pode ser preparada para envio e uso final. Se falhar, você pode descartá-lo ou reciclá-lo, dependendo dos padrões estabelecidos e da extensão da falha.

Como a Microvias e a tecnologia HDI mudaram os designs de PCB?

Com a invenção das placas de circuito HDI, houve muitas mudanças nos projetos de PCB.

Ao contrário do passado, onde várias camadas condutoras compunham as placas de circuito, isso não é mais o caso. Isso foi ultrapassado por tecnologias de HDI como as microvias.

Vejamos algumas das mudanças existentes que marcaram a era HDI PCB.

Com a tecnologia HDI, hoje existem métodos alternativos de empilhamento devido ao uso de microvias cegas e enterradas.

Através da laminação sequencial perfurada, você pode conectar placas de maior densidade sem usar microvias. Isso também ajuda a reduzir o tamanho da placa.

A tecnologia HDI também trouxe consigo um acúmulo de microvia sequencial escalonado. Este é o método mais comum na indústria de PCB.

Outra influência tecnológica que o HDI teve em PCBs comuns é o acúmulo de microvia de qualquer camada colaminada.

Todas essas influências tecnológicas falam de uma grande conquista. Isso levou à minimização do número de camadas em uma placa.

Outras influências incluem reduzir o tamanho da placa e melhorar a condutividade.

Qual é o futuro da tecnologia de design HDI PCB?

Os consumidores sempre exigirão mudanças.

Isso significa que a tecnologia também deve mudar. O futuro parece promissor para a tecnologia de design HDI PCB.

Os consumidores devem esperar dispositivos mais complexos em tamanhos mais compactos. Isso será possível com a capacidade das placas de circuito HDI de incorporar componentes em ambos os lados.

Processos via via in pad e via tecnologia cega também apontam para este futuro.

Os dispositivos fabricados também poderão transmitir sinais mais rapidamente e minimizar a perda de sinal.

Como são construídos os PCBs HDI não convencionais?

Há uma série de processos necessários para construir PCBs HDI com sucesso. O equipamento necessário inclui brocas a laser e plugs.

Os processos necessários incluem imagens diretas a laser e ciclos de laminação sequenciais.

As placas de circuito HDI também têm linha fina, espaçamento apertado e anéis anulares apertados. Os anéis especiais usados ​​nesses PCBs também são finos.

A fabricação desta placa é cara e demorada.

O HDI PCB pode reduzir o roteamento de rastreamento denso?

Os PCBs HDI reduzem a densidade rastreamento de roteamento reduzindo primeiro o número de camadas condutoras para um PCB. Isto é conseguido através da perfuração de vias e microvias, limitando assim o espaço requerido pela placa.

Traço de PCBTraço de PCB

Como os PCBs HDI ajudam no roteamento mais rápido?

Em PCBs HDI, usamos vias e microvias enterradas e cegas. Isso dá espaço para roteamento dentro de um espaço de placa muito pequeno.

Devido a isso, há fontes de alimentação estáveis ​​e redução da indutância de distribuição. Melhora ainda mais a integridade do sinal nos projetos de alta velocidade.

O HDI PCB pode ajudar na realocação de componentes?

Não.

As placas de circuito HDI geralmente têm espaços e linhas finas. Eles também são dotados de vias secundárias e almofadas de captura. As placas HDI também possuem alta densidade de pad de conexão.

Esses recursos ajudam a garantir a maximização do espaço na placa, dificultando a realocação dos componentes.

Como os PCBs HDI fornecerão espaço para mais espaço de componentes?

As placas HDI têm vias secundárias que permitem que tenham componentes em ambos os lados da placa. As microvias, as vias cegas e enterradas ajudam ainda a garantir que menos espaço seja utilizado.

Isso resulta na criação de mais espaço para componentes.

O que é um Microvia Hole?

Este é um buraco cego. Geralmente é perfurado na multicamada condutor-isolador-condutor. Sua função é necessitar de conexão elétrica através de um isolante nos circuitos condutores.

Orifício da microvia Furo da Microvia – Foto cedida: Hemeixin

Qual é o furo de tamanho mínimo da almofada na camada externa/interna?

O furo do tamanho do bloco deve medir +0.010 sobre o tamanho do furo acabado no caso de vias. Para os orifícios dos componentes, o tamanho do bloco deve medir +0.014.

Isso se traduz em 005 para o anel anular para vias e 007 para os furos do componente.

O que é Envoltório de Cobre?

A espessura de cobre da superfície externa de um furo chapeado determina a espessura do envoltório de cobre. Envoltório de cobre, portanto, é a camada de cobre que cobre a superfície externa dos orifícios preenchidos.

Isso se traduz na confiabilidade da placa HDI, que possui estruturas de via, que também conta com Planarização e capeamento de superfície.

Que tipo de obstrução do orifício de passagem é recomendado?

Os orifícios de passagem são geralmente preenchidos com resina de tamponamento de orifícios. Este orifício deve ser preenchido permanentemente com material de preenchimento de orifício permanente e termicamente curável.

Através do tapa-buraco

Através da tampa do orifício – Foto cedida: PCB Universe

O que é o orifício tampado via?

Esta é a tecnologia utilizada no projeto de via in pad devido à planicidade da superfície. Você preencherá os buracos com resina e, por fim, a chapará.

Uma capa de cobre extra fina é então imposta ao pad.

Por que você deve adquirir o design de PCB HDI da Venture Electronics?

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O que é a capacidade de projeto de PCB HDI da Venture Electronics?

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